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          首页 【5A版】精益生产(经典课件)

          【5A版】精益生产(经典课件).pptx

          【5A版】精益生产(经典课件)

          简介:本文档为《【5A版】精益生产(经典课件)pptx》,可适用于领域

          LEANMANUFACTURINGSYSTEM精益生产系统课堂纪律、关闭手机、集中提问、空杯心态、积极参与WhatShallWeTalkhellip内容安排精益生产系统简介价值流分析IE工业工程TPM运行效率看板拉动系统精益生产推行策略案例分享模拟演练讨论LeanManufacturingSystemBriefing精益生产系统简介制造系统的要点精益生产五项原则精益企业之屋?StartingwithToyotainthelatersquosandcatchingoninthemidndashrsquosinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于世纪年代丰田汽车公司而在年中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临精益生产模式成为企业竞争的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统制造系统演化史HenryFord福特首创装配线大规模?#25512;分?#24037;人被当成机器TPS和大野耐一多?#20998;中?#25209;量订单拉动准时化连续流手工生产大批量生产精益生产制造业面临的环境快速并准时?#25442;?#38656;求?#20998;?#22686;加特殊定制不?#32454;?#36827;质量及?#26723;?#38144;售价格产品的生命周期越来越短无国界中国成为世界工厂紧缩与通胀问题:如何面对环?#31243;?#25112;?用存货?精益:形容词:无肉或少肉少脂肪或无脂肪文体或措词简练反义词:肥?#20540;?#22810;肉的过重的不结实的过分?#23454;?   丰满的粗短的肥大的软的Leanldquo精益rdquo释义精益生产是为了?#35270;?#24066;场多元化的需要在多?#20998;中?#25209;量的市场需求制约下诞生的全新生产方式精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费精益的ldquo精rdquo就?#20405;?#26356;少的投入而ldquo益rdquo指更多的产出WhatisLeanManufacturing什?#35789;?#31934;益生产五个原则Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR按需求生产Perfect完美没有任?#38382;?#29289;是完美的不?#32454;?#36827;LeanManufacturing精益生产?#26723;统?#26412;改善质量缩短生产周期TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise精益企业的竞争优势生产时间减少库存减少生产效率提高到达客户手中的缺陷减少废品?#24335;档?#19982;工作有关的伤害?#26723;蚳elliphellip否则要检查一下你在哪里做错了!《精益思想》,WomackJones在三到五年的时间里构筑精益企业之屋观念转变消除浪费价值流管理团队精神及S?#20013;?#25913;进设备总?#34892;?#24615;自动化及?#26469;?#20316;业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存?#26723;?#28040;除浪费?#26723;统?#26412;全面质量管理全面生产维护精益企业Overproduction过量生产Inventory库存Transportation搬运Correction返工Processing过程不当Motion多余动作Waiting等待Aptitude智力识别和消除八大浪费计划不周信息不全过程不当沟通不畅调整审批检验返工批量等待动作技能业务流程中的八大浪费增值时间:站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如:改变形状、改变?#38405;堋?#32452;装、包装等物料从进厂到出厂只有不到的时间是增值?#27169;?#20174;增值比看改善的空间增值比率增值时间(Valueaddedtime)制造周期(Manufacturingcycletime)X=ShortenTheLeadTime缩短交付周期制造中的时间从增值比看改善空间成批和流动TimeandImpact时间与影响原材料在制品成品供应商LT运送顾客根据需求生产传统做法根据预测生产采购顾客流动制造准时生产原材料在制品成品ValueStreamMapping价值流分析理解流程hellip看到价值hellip憧憬未来状态供应商ValueStream价值流ldquoWheneverthereisaproduct(orservice)foracustomer,thereisavaluestreamThechallengeliesinseeingitrdquoldquo只要存在某个提供顾客的产品或者服务就一定存在一个价值流。挑战在于如何去看到它。rdquo价值流包含的是特定产品从进公司到发货?#37327;?#25143;的所有要素(包括增值的和非增值的)。ValueStream价值流设计原材料总装厂发货客户零件生产需求WhyMappingtheValueStream为什么要图析价值流Developsabilitytoseethetotalflowbeyondthesingleprocesslevel建立超越单个工?#23637;?#31243;层次而看到宏观生产流程的能力Helpsidentifythesourcesofwaste帮助发现浪费源Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow展示了信息流与物流之间的联系Providesacommunicationtoolforalllevels广泛沟通的工具Helpsestablishprioritiesbasedonbarrierstoflow确定优先次序Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherrypicking结合精益的概念与技术hellip避免ldquo只挑容易的rdquo来改进Formsthebasisofanimplementationplan形成实施计划的基础Describeswhatyouareactuallygoingtodotoaffectthequantitativedata描绘为了影响这些定量的数据应该做些什么VSMTools绘制价值流分析图所需工具ValueStreamMappingSteps价值流图析步骤Currentstatus当前状态图Futurestatus未来状态图将注意力集中在单个的产品族上了解工艺工程当前是如何运作的设计一个精益价值流制订ldquo未来状态rdquo的实施计划Productfamily产品族工作计划及实施ValueStreamMappingndashIcons绘价值流分析图之图标物流图标通用图标信息图标外部资源XYZCorporationValueStreamMappingCurrentStatus当前状况图示I信息控制(销售、物料、采购、生产控制)IIIIIMCT=DaysVA=Sec周预测每周订货天预测每天订单冲压XX钢铁厂卷材每周两次XX装配厂月需求,左向,右向包装单位两班生产焊接#焊接#装配#装配#我们怎样才能实现未来状态精益三要素节拍Takt流动Flow拉动PullBUSINESSPROCESSMAPPING业务流程分析Isthereanyproblemhere第7步骤  :确认成果第6步骤  :实施改善第5步骤  :确立改善改革方案第4步骤  :提炼出问题点并进行归纳第3步骤  :现状调查:制作业务过程流动图第2步骤  :描述背景和目的第1步骤  :确定对象课题卷纸分析:业务流程改善的步骤案例:Jun,输入Apr,量产真的在进行产生价值的工作么?用精益的思想来思考我们的工作。天的工作真正的业务教育middot培训碰头会(沟通会)移动调查准备middot收?#26696;?#21161;作业事务处理事后处理休息离席基本机能辅助机能业务部门布?#20540;?#25913;善?追求与定型业务?#36864;?#32771;业务相?#35270;?#30340;工作方法?创造关系融洽富有温情的业务空间。?通过分析数据把握变化?通过培养通晓多种业务的人才对应变化通过IT设备的工作机制提高质量、?#26723;?#24037;时通过手工制作工具?#26723;退?#32791;接受用户评价进行产品改善(内容middot时机等)创造理想的办公室流动化机器、工具的灵活运用可视化管理布局和连续流?#26469;?#25216;术动作经济原则生产线平衡IndustrialEngineeringIE工业工程IE的追求IE=Rationalization,Optimization合理化最妥善的方法ImprovingConstantly?#20013;?#19981;?#31995;?#25913;善 EliminatingWaste消除浪费Accurate要准确Better更好Cheaper更省钱Doable可行的Easier更容易Faster更快WH类型WH说明对策主题做什么?要做的是什么?该项任务能取消吗?取消不必要的任务目的为什么做?#35838;?#20160;么这项任务任务是必须?#27169;?#28548;清目的位置在何处做?在哪儿做这项工作?必须在那儿做吗?改变顺序或组合顺序?#38382;?#20570;?什么时间是做这项工作的最佳时间?必须在那个时间做吗?人员谁来做?谁来做这项工作?应该让别人做吗?#35838;?#20160;?#35789;?#25105;做这项工作?方法怎么做?如何做这项工作?#31354;?#26159;最好的方法吗?还有其他方法吗?简化任务成本花费多少?现在的花费是多少?改进后将花费多少?选择一种改进方法改善的方法:SSimplification简单化?#26500;?#36896;单纯使方法简单使数(量)减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化加工方式Standardization标准化将方法、手续统?#25442;?#23558;材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化Specialization专门化将机种、?#20998;?#19987;业化将种类、工作专门化有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化(装配、搬运、检查helliphellip)该作业可以取消吗?(Eliminate)该作业可以合并吗?(Combine)该作业可以重排吗?(Rearrange)该作业可以简化吗?(Simplify)改善的方法:ECRS(?#37027;?关于人体的使用原则双手并用原则对?#21697;?#21521;原则排除合并原则?#26723;?#31561;?#23545;?#21017;利用惯性原则避免突变原则弹道运动原则节奏轻松原则手脚并用原则?#23454;?#30340;姿势原则ErrorProofing差错预防在源头预防或探测差错失效模式分析是差错预防的基础zz布置的基本类型工艺式布置(ProcessLayout)设备按功能进行分组产品式布置(ProductLayout)为生产某种产品而将工作中心按流水线?#38382;?#23433;排单元布置(Cellularlayouts)将设备按加工单元进行分组工艺原则布置DrillingDDDDGrindingGGGGGGMillingMMMMMMAssemblyAAAALathingReceivingandshippingLLLLLLLL单元布置CellLMGGCellCellAssemblyareaAALMDLLMShippingDReceivingGUShapeCellLayoutandContinuousFlowldquoUrdquo型布局和连续流FlexibleLineCapacityOnePieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地Why生产线布?#20540;?#35201;点◇辅助线的终点尽量接近于需要此部品的主生产线工位◇充分研讨各工程的部品供给方式◇充分研讨空垫板(Pallet)或部品容器,组装夹具等的返送方法◇按线设置?#23454;?#31354;间的部品保管地点◇在线内设置检查工程或不?#22841;?#29702;的工位◇确保设?#36127;?#20445;养或修理的空间生产线作业改善要点考虑先后顺序使各工位时间均匀各工位的节拍尽量接近于理论节拍遵循分业化,同步化的原则执行流程的直线化,简单化理论节拍极短时应增加线体或进行单独作业考虑工具?#25442;?及机?#26723;?#25972;部分考虑作业环境及休息空间,物品的流动与布置的关系以手工操作为中心的生产线时极端的分工对心理造成压力。PQChart(ProductQuantity)?#20998;?#20135;量分析图单元布置部品路线矩阵MACHINESPARTSAxxxxxDxxxxxFxxxCxxxGxxxxBxxxHxxxExxx工作单元的柔性设计传统优化TAKTTimeandLineRate(需求)节拍与生产线速度TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率(操作周期时间)TAKTistherhythmorbeatoftheflowline节拍时间是流动线的节奏或拍子Takt节拍时间=可用工作时间客户需求数?#31354;?#21462;使每一工位每分秒生产一件合格品Takt节拍时间=(X工作小时天)休息午?#25512;?#23427;停顿时间=件例子:节拍时间=(x)(()x)=分钟件=分钟x秒分秒件ABC装配线节拍时间每天客户需求数量件TAKTTimeandLineRate(需求)节拍与生产线速度LineBalancendashDataCollecting生产线平衡:数据收集TaktTimeLine节拍时间线Scrap生产废品时间Changeover换型时间Downtime停机时间CycleTime加工合格品时间LoadUnload装卸料时间JobSequenceBalance工作顺序?#26696;?#33655;平衡Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork(valueaddednonvalueadded)bytheModuleTaktTime操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之需求节拍时间人工工作总量(VANVA)操作工数量=生产线需求节拍时间HowManyOperatorsNeeded?需要多少操作工?VisualdisplayoftheoperationconcentratingontheworkstationItisaformalizedprocessofevaluatingthesystemdesign,ergonomicsqualityerrorproofing,methodsanalysis,containerizationtools,machines,equipment,andlayoutThegoalistoincreasetheoveralloperationalavailability,safety,quality,andproductivity直观显示以工位为中心的操作。它是一?#21046;?#20272;系统设计、人机工程、差错预?#39304;?#26041;法分析、容器、工具、机器、设?#36127;?#24067;?#20540;?#36807;程READYWorkstationReadiness工位准备状态WorkstationRegularlyReview对工位定期评审组织人的多功能团?#29992;?#21608;定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪工位评审卡工位日期人员内容评分责任人计划日期实际日期采光照明王明元转身动作郭春海弯腰动作陈麦良料?#39336;?#25918;张?#21152;?#24037;作空间紧张程度走动距离钱满仓helliphellip如果你是工人的?#23433;?#33298;服动手做ShortenTheLeadTimendashBatchOrFlow缩短交付周期:成批或流动练习:下列BF中的各为多少?BFCT=minRawFGCT=minCT=minCT=minRawWIPWIPFGTPMOperationalAvailability运行效率OEEOverallEquipmentEffectivenessTPMTotalPreventiveMaintenanceQCOQuickChangeOver总的设备?#34892;?#24615;全员设备维护快速换型设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油?#36820;?#33410;弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达.所?#20581;竟收稀?#21487;?#36816;凳侵?#35774;备失去规定的机能者.所?#20581;竟收稀?#21487;?#36816;?#26159;人类ldquo故rdquo意发生ldquo障rdquo碍的也就是说人的刻意造成人类的想法或行动错误才会有?#25910;系?#21457;生。?#25910;系?#31181;类:.突发型?#25910;希?#26426;能停止型?#25910;希﹍设备突然停止的?#25910;蟣虽然?#36824;收?#19968;部分设备?#21442;?#27861;使用.劣化型?#25910;蟣设备一部份的生产机能下降虽然设备还没停?#27807;?#20250;发工程不?#25216;?#20854;他损失(精度不良、速度下降、空转、等等)?#25910;?#23450;义与来源设备可靠性与保养性指标()平均?#25910;?#38388;隔MTBF(MeanTimeBetweenFailure)开动时间?#25910;?#20572;止?#38382;?小时次MTBF=()平均保养时间MTTR(MeanTimeToRepair)=分钟次MTTR=隐藏的异常现象?#25910;现?#26159;?#23545;?#27700;面?#31995;?#20912;山一角暴?#20817;?#34255;的异常现象在它们发生之前预防?#20998;?#21644;功能的缺陷?#25910;?#30952;损、松动、泄漏、污垢、?#39029;?#33104;?#30784;?#21464;形、原物料的粘连、表面缺陷破?#36873;?#36807;?#21462;?#39076;动、噪音、及其它异常现象。零?#25910;?#21407;则控制?#25910;系?#25514;施TPM的五大支柱训练和技能的发展TrainingandSkillDevelopment早期设备管理维护预防设计EarlyEquipmentManagementMaintenancePreventionDesign自主性的维护AutonomousMaintenance改善维护程序MaintenanceProcessImprovement系统的设备改善SystematicEquipmentImprovement小组操作人员应该具备的种能力)发现异常的能力能在?#25910;戏?#29983;之前对异常进行识别和定义的能力。?#25351;?#24322;常至原来的正确状态确保设备功能正常发挥的能力。为判断设备是否正常制定一个确定标准值的能力。能按?#23637;?#23450;的标准对设备进行保养和操作的能力。)处理异常的能力)制定基准的能力)维持管理能力AM小组活动?#32938;?#25105;们关心和管理我们的设备!人的改变机器的改变改善设备的状况维持设备基本状况回复设备基本状况CapabilityLossInProduction生产中的能力损失YESNO设备计划运行吗?NONONOINGOODPRODUCTION计划停机时间换型时间?#25910;?#32500;修时间其他损失(待料早退)YESYES设备设置好了吗?YESNO质量损失YESNO速?#20154;?#22833;YESImproveProductivityThroughIncreaseOEE通过提高总的设备?#34892;?#24615;改善生产率操作时间停工损失纯操作时间速?#20154;?#22833;增值的操作时间废品损失总的可用时间设备?#25910;蟤in作业换型min减速ndash满负荷的?#38386;?#30340;停工ndashmin废品ndash作业起动损失min工序总效率=时间效率times?#38405;?#25928;率times质量效率操作时间=计划运行时间-?#25910;?#26102;间-换型时间?#24120;?#36136;量效率=合格品率OEECalculation工序总效率计算?#20445;?#26102;间效率=操作时间计划运行时间X2.?#38405;?#25928;率=速度效率X净效率=理论节拍实?#24335;?#25293;产量X实?#24335;?#25293;操作时间XXContinueImprovementWhy??#20013;?#25913;进Why?例子:设备停机第一个为什么:为什么停机了?(机器过载保险烧了)第二个为什么:为什么会过载?(轴承润滑不够)第三个为什么:为什么润滑不够?(机油泵没抽上足够的?#20572;?#31532;四个为什么:为什么油?#36152;?#27833;不够?(泵体轴磨损)第五个为什么:为什么泵体轴磨损?(金属屑被吸入泵中)第六个为什么:为什么金属屑被吸入泵中?(吸油泵没有过滤器)。。。Benefits:ReducedmachinedowntimeFlexibilityinschedulingReducedcostofscrapReducedinventoryholdingcostsIncreasedcapacityQCOQuickChangeOver快速换型好处:减少停机时间增加生产计划的灵活?#32422;?#23569;浪费减少库存成本提高运?#24515;?#21147;现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内?#32771;?#22806;部活动分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进?#24459;?#24819;STEPSTEPSTEPSTEPSTEPSTEPSTEPQuickChangeOverSteps快速换型八步法建立和实施新的操作标准STEP内部作业转换:无论如?#25105;?#19981;得不把设备停下来进行的作业转换。外部作业转换:可以在设备运转当中进行转换。QCOQuickChangeOver快速换型改进后的作业转换A产品生产外部作业转换B产品生产内部作业转换原则:一旦设备停止运转作业人?#26412;?#23545;不要离开设备参与外部作业转换的操作。在外部作业转换中模具、工具?#32422;安?#26009;必须事前整整齐齐地准备到设备?#21592;?#32780;且模具必须事前修理好。在内部作业转换中必须只拆卸和安装模具。KanbanPullSystem看板拉动系统我?#20405;?#22312;需要的时候发运需要的物料拉动系统地址R配料Whatarethegoals目标在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点?#30475;?#37117;刚好及时TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标?#30475;?#37117;刚好及时!MaterialMovementandPullSystem物料运动和拉动系统EXTERNALPULL外部拉动DELIVERYPULL发送拉动PRODUCTIONPULL生产拉动物料从存放区向生产点的授权移动以补充消耗的用?#35838;?#26009;从上工位向下工位的授权移动以补充下工位的消耗的用?#35838;?#26009;从外部供应商向工厂的授权移动基于消耗而非预测AuthorizedMovementBasedonConsumptionPushversusPull推动和拉动的对比PUSH(生产计划)PULL(看板拉动)物流方向前后前后信息流方向前后后前控制点所有工序单点控制(下游)库存?#32454;?过量生产)?#31995;?按需生产)工序相关性差(关注工序)好(关注流程)反馈时间长(变更周期长)短(及时反馈)直观性差(物料信息分离)好(物料信息一体化)计划灵活性低(月,周计划)高(日,小时计划)?#35270;?#33021;力高(波动,定制生产)差(稳定,重复生产)PullSystemKanbanTypes拉动系统:看板之种类InProcess(IPK)PacestheProduction工序看板(IPK)ldquo生产的节拍器rdquoSquaresContainers方块容器式ReplenishmentSignalsPartsflowbasedonConsumption补充看板ldquo基于消耗量的零件流动rdquobin(multiplecontainer)CardcontainerElectronic两箱式(多容器)卡片容器式电子式PullSystemReplenishmentKBSystem拉动系统:补充看板工作系统看板看板挂板Runline生产点ADEFGBCOD基点BEDAFivePrinciplesforKanbanManagement看板管理的五个要素后工序在必需的时候,向前工序领取必需数量的物品前工序仅按被领走的数量生产被后工序领取的物品不合格品绝对不能送到后工序必须把看板枚数减少到最少程度看板必须?#35270;?#23567;幅度的需求变化CalculationReplenishmentKanban补充看板的数量计算看板数=单位时间用量X订货周期交付周期保险时间()容器容量订货周期以供货天数表示的批?#30475;?#23567;(例如五天)考虑作业准备工具模具的可用率距离处理交付周期包括作业准备、运转、等待与移动(包括其它诸如热处理之类的操作)在内的补充时间安全时间弥补需求与反应的变化(例如输送?#25910;?#25110;临时的供应?#35752;柿课?#39064;)容器容量一般常识取决于尺寸、价值与补充的频率PullSystemBriefingndashSinglePointControl拉动系统介绍:单点节?#30446;?#21046;总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工PullEnvironmentChallenges影响看板拉动系统的要素过长的换型时间?#25512;德式系?#30340;设备总效率(OEE)上游工序废品率及返工较差的现场管理对现场问题反应太慢搬运距离太远没有改善,看板系统本身并不能自动?#26723;?#24211;存!LeanImplementationStrategy精益推行策略WhyOurCompanyhavetoBeInLean?LeanPrincipleTimeFrameforLeanJourney为什?#27425;?#20204;公司要精益生产?精益准则精益进程时间表BusinessObjectivesScrapJanAprJulDecUptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal员工信息中心JanAprJulDecJanAprJulDecLeanManufacturingTraining精益生产体系的培训ApproximatelyofanorganizationneedsoundeducationbaseKeyFlowleadersandimplementersneedadvancedtrainingEveryoneeventuallyneedsawareness全组织大约的人员需要扎实的培训关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培?#26723;?#28982;每个人?#21152;?#35813;了解精益生产基本知识Supportingthechangewalltowall支持全方位的变化生产部门把支持功能从中央分散建立产品团队用团队解决问题并施行改进整顿工作场地消灭浪费实施流动计划调度部门依靠ldquo拉式rdquo系统监控更少的工作中心通过目视控制系统来管理维修管理部门设备可用性与可靠性成为焦点单元流动线施行预防性维护并监控停工时间快速换型生产与灵活性成为焦点单元流动线工具与换型管理Supportingthechangewalltowall支持全方位的变化质量部门用失效模式分析设置监控检验点在可能的地方进行差错预?#20048;С值?#20803;流动线团队处理改进事宜采购部门供应与需求ldquo拉动rdquo速率相连接采购的准则:?#25442;?#26399;ndash质量ndash价格供应商需要培训与技术支援市场营销部门准确及时的需求信息反馈小批量观念而不是累积大订单对生产的冲击避免紧急订单促销策略与营运部门一同制订Supportingthechangewalltowall支持全方位的变化产品开发部门以可制造性设计可装配性设计为重点标准化产品一次性合格生产设计减少设计与成形产品的周期时间工艺部门标准化工艺习惯生产线节拍时间的考虑远离传统的ldquo工位效率rdquo差错预防工艺将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束(瓶颈生产能力可靠性与柔性)上Supportingthechangewalltowall支持全方位的变化会计部门事先成本法:倒冲劳动力与材料消耗成本从跟踪工厂宏观绩效过渡到跟踪产品族绩效从被动汇报到主动监控支?#20013;?#25209;量生产人力资源部门实行培训计划支持问题解决团队建议制度企业文化和绩效?#35745;?#31995;统WithoutINCENTIVEGradualChange没有原动力逐步改变WithoutVISIONConfusion没有远?#23433;?#28165;不楚WithoutACTIONPLANFalsestarts没?#34892;?#21160;计划难免失败WithoutSKILLSAnxiety没有知识焦虑不安WithoutRESOURCESFrustration没有资源沮丧消沉LeanJourneyThePreparation精益征程:准备工作LeanJourneyHongLong?精益征程:路有多长?Willdifferineachenvironment在各种环境下都会有不同Suggestaggressiveschedulesperhapsfasterthannormalprojects建议订立进取性的进度安排也许要比正常的项目要快Dependsonpaceofculturechange依赖于ldquo企业文化rdquo的改变?#38477;鱐ypicalldquo典型的rdquoPilotareaweeksFirstwalltoWalllinendashhalftooneyearPlantndashyears生产试验区ndash个月第一个ldquo全方位rdquo的生产车间ndash半年到一年工厂:年LeanImplementationThePath精益实施之进程设计目标流程和目标测定行动计划全员参与的文化S整理工作场地系统化的解决问题方案拉动式进度安排看板?#20013;?#25913;进?#20998;?#25913;善减少作业准备差错预防TTPMsigma其它工具?#22242;?#35757;(按需要)精益商业流程设计危机意识和实施动力管理层培训内部组织培训数据采集当前业务指标产品工艺批量混线生产流程图工作内容差距评估当前状态未来状态平衡生产线生产线设计培训规划与准备项目管理与执行)确保安全和健康是我们工作的头等大事)积极改善对客户的响应时间)推行源?#20998;?#37327;方针)为?#20013;?#25913;进营造一种学习、支持、合作的企业文化。)打造一种柔性的生产制造体系来满足不断变化的市场需求)建立和完善精益指标体系为实现公司的经营目标服务)打造一支?#24515;?#21147;和积极参与的领?#32426;?#38431;以驱动公司向精益生产方式的转变)明确各部门在精益实施中的角色和责任)残酷无情地消灭我们工作中的一切浪费。精益的推行准则

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