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          首页 【5A版】精益工厂布局

          【5A版】精益工厂布局.ppt

          【5A版】精益工厂布局

          简介:本文档为《【5A版】精益工厂布局ppt》,可适用于领域

          基于精益的工厂布局、布局简介、传统布局模式、精益布局简介、精益布局的原则、实现精益布局的步骤、精益布局案例目录丰田生产方式的强势究竟是什么呢?有三个层次初级者认为ldquo减少库存rdquo中级者理解为ldquo发现问题提高生产率、提升产品质量rdquo高级者则认为ldquo在为解决出现的问题而反复作业期间没有发现问题会产生不安大家?#35745;?#21629;地发现问题rdquo。mdashmdash藤本隆宏(东京大学经济系教授日本研究丰田生产方式第一人)布局简介布局简介:布局(Layout)是一个组织为实现其工作目标、效益最大化对其工艺、部门、设施设?#36127;?#24037;作区进行的规划和实际定位、定置。???????????????????????布局的意义:ldquo结构决定功能rdquo每一种产品由于设计结构的差别所具备的功能也不尽相同。任?#25105;?#20010;组织如果没有相应的组织架构就不会具备相应的业务功能达到相应效率和产出相应效益。所以没有合理的布局和流程就不可能造就高效的生产系统。布局的目的:人:提高工作热情减少不必要动作和走动布局的目的:材料:减少材料、产品的运输距离和搬运?#38382;?#20943;少中间制品单班用人由人减少到人布局的目的:管理:简化管理实现均衡生产布局的目的:利用率:提高人和设备的利用率提高空间利用率传统布局模式传统布局的基本?#38382;劍骸?#22266;定式布局(以产品为中?#27169;?#21151;能式布局(以设备为中?#27169;?#27969;程式布局(以流程为中?#27169;?#28151;合式布局(结合前三种布局)传统布局的基本?#38382;劍骸?#22266;定式布局(以产品为中?#27169;?#20256;统布局的基本?#38382;劍骸?#21151;能式布局(以设备为中?#27169;???????????????????????下料倒角清洗点焊缝焊加强焊?#36141;?#38646;部件库房传统布局的基本?#38382;劍骸?#27969;程式布局(以流程为中?#27169;?#27969;程式布局是指按照加工工艺流程进行布局。入料出料传统布局的基本?#38382;劍骸?#28151;合式布局(结合前三种布局)固定式、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。俗称混乱式布局。传统布局的缺陷和不足:、大批量生产、过多的在制品、不必要的搬运、生产不均衡、生产计划排程难、生产缺乏柔性、埋没了员工的智慧和创造力无法获得满足?#23567;?#19981;便于发现生产流程中的问题和浪费、helliphellip精益布局简介精益布局简介:精益布局是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环(ME)各个?#26041;?#19978;的浪费来实现五者最佳结合的布局。精益布局的应用方法:精益布局的应用方法主要抓住ldquo单件流rdquo这一精益化的核心思想。打破孤岛作战在可能的地方发展连续流减少孤岛作业工序和区域。入料ABC出料入料ABC出料精益布局的应用方法:精益布局的目的:精益布局的目的是:追求单件流(OnePieceFlow)精益布局的五种模式:串联式布局并联式布局U型布局单元化布局(细胞布局CellLine)V型L型布局精益布局的五种模式:、串联式布局:优点:物流线路清晰方便设备维修设备配置?#27425;?#27969;路线直线配置产量增加时只需增加列数即可回收材料与垃圾可用皮带传送精益布局的五种模式:、串联式布局:缺点:对周转方式考虑较少对工序之间的联系考虑较少场地利用率考虑较少精益布局的五种模式:、并联式布局:适合一人操作?#25945;?#35774;备步行及搬运距离短可?#36816;?#26102;观察设备运作状态精益布局的五种模式:、并联式布局:入料操作工AEFGCB出料操作工操作工倒角倒角改?#26696;?#21518;精益布局的五种模式:、U型布局:U型布局优点:进料?#32479;?#26009;口一?#20081;?#24120;信息可以及时传递一人操作台以上的设备可?#36816;?#26102;观察设备运作状况员工操作步行距离较近占用空间场地?#38386;?#31934;益布局的五种模式:、U型布局:入料出料操作工ABCDEFG操作工精益布局的五种模式:、单元化布局:单元化生产布局是精益生产的一个模块是当代最?#38534;?#26368;有效的生产线设置方式之一为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线?#36127;?#27604;流水线效果?#36141;?#22240;此被誉为ldquo看不见的传送带rdquo。精益布局的五种模式:精益布局的五种模式:、单元化布局:单元化生产方式单元化生产是指将设?#36127;?#21378;房以特定的顺序安排?#20849;?#26009;和零件由个或极少的作业者以最小的搬?#36865;?#25104;部分或者全部生产过程。把M进行合理的安排进行更好的单件流生产只要有需要可以进行单件流操作个员工也可以完成整个操作过程通常按产品族或者按工艺流程分组通常采用ldquoUrdquo型布局。精益布局的五种模式:、单元化布局:优点:更有效的目视化管理生产过程头尾相?#24188;?#23567;化走动的距离提高了工序间的平衡避免了孤岛操作。精益布局的五种模式:、单元化布局:优点:能够实行单人多工位操作加强了员工之间的交流更好的发现异常情况更容?#36164;?#29616;高频率小批量物料补充需求?#35270;?#33410;拍TT的变化生产计划和人员配备的变化更容?#36164;?#29616;。精益布局的五种模式:、单元化布局:布局的基?#31455;?#21017;将设备与工位靠在一起移走工作路径上的障碍物单元里面的宽度大约为m排除可能产生WIP(标准在制品)的?#26041;?#27969;程的起点与终点靠得很近在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输将一些基本的作业步骤安排在一起。精益布局的五种模式:、L型布局:优点:一人操作?#25945;?#20197;上的设备可?#36816;?#26102;观察设备运作状况员工操作步行距离较近操作物料流动方向与原物流路线一?#38534;E精益布局的五种模式:、L型布局:精益布局的作用:、提高工序间平衡能力、消除搬运、提高场地利用率、站立或走动操作提高工作效率减少职业伤害、?#26723;?#21171;动强?#21462;?#25552;高作业质量和效率、?#35270;?#22810;品种少批量生产、可以跟随产量的变化增减人员、改善作业环?#22330;elliphellip。精益布局与传统布局的区别:传统布局:、产品一批批的下线、没有固定的流动方向、对员工技能要求很高、所需资源非常多、按照自己的想法生产、质量难以监控精益布局:、产品一件一件下线、产品流动的方向是固定的、对员工技能要求?#31995;汀?#25152;需资源较少:工具、场地、按统一的节拍生产、质量容易监控精益布局的原则精益布局的原则:、统一原则、最短距离原则、物流顺畅原则、利用立体空间原则、?#36393;?#28385;意原则、灵活机动原则。精益布局的原则:、统一原则内容:把工序四要素M:ldquo人rdquo、ldquo机rdquo、ldquo材料rdquo、ldquo作业方法rdquo有机统一起来并充分保?#21046;?#34913;。理由:一旦四要素没有统一协调好作业容易割裂会延长停滞时间增?#28216;?#26009;搬运的?#38382;?#25152;以应充分考虑四要素的平衡的基础上进?#23567;?#31934;益布局的原则:、最短距离原则内容?#21495;?#32622;时要使搬运距离、时间最短。理由:移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。精益布局的原则:、物流顺畅原则内容:使工序没有堵塞物流顺畅。理由:使物流不要倒流和交叉迂回。要设法使物流像水从高处向低处那样顺畅。精益布局的原则:、利用空间原则内容:为有效利用空间立体利用空间。理由:在材料、零件等仓库堆积一定是极狭窄放置的。因?#31246;?#20179;库设计成网架?#28304;?#21040;高效?#23454;?#21033;用三?#24378;?#38388;。精益布局的原则:、利用空间原则精益布局的原则:、?#36393;?#28385;意原则内容:布置得使工作人员既能?#36393;?#21448;能轻松作业。理由:确保作业人员的?#36393;?#21644;减轻疲劳是非常重要的。材料的移动、旋转等都会出现不?#36393;?#29366;况抬升、卸下货物会加剧作业疲劳、应尽量减少。精益布局的原则:、灵活机动原则内容:?#35270;?#21464;化随机应变采取灵活措施。理由:面对各工序的变化、增减等变化尽可能随机应变、见机行?#38534;?#23454;现精益布局的步骤实现精益布局的步骤:实现精益布局的步骤:布局设计和改善的第一步布局的目的和意义是什么?为什么要重新设计布局?能不能不改变现有的布局?如果一定要重新布局重新布局的?#20040;?#26159;什么?重新布局的坏处又是什么?重新布局的?#20040;?#26159;不是大于坏处?收益是否大于投入?helliphellip?结合企业工艺布局图绘制企业制造现场的设备、工装、模具、电器部分、工位器具、?#36393;?#36890;?#39304;?#21592;工工作位置等生产要素的相对布局位置和布局结构各个绘制要素的尺寸按照统一的缩放比例进行描叙但相对精确尺寸和本身实?#39135;?#23544;不需要明确的标明。实现精益布局的步骤:、现场布局图绘制实现精益布局的步骤:、现场布局图绘制充分尊重和考虑现状布局在此基础上改善!实现精益布局的步骤:、根据产品族确定分析对象确定要分析的产品对象获取一个产品的生产工?#23637;?#31243;作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。选择工序最多、产量最大或工艺流程最复杂的型号实现精益布局的步骤:、收集过程块关键信息获取现场实际存在的最全面的信息他们是实现精益布局的基础条件,这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息并通过信息的梳理和结构化作为精益布局实施的依据。如:产品种类清单周期时间产品换模换型时间设备有效工作时间生产批量大小操作工数量有效工作时间废品率helliphellip实现精益布局的步骤:、生产过程节拍分析及定拍在布局结构分析的过程中,节拍是一个非常重要的分析信息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等从而给给各个产品?#30423;?#35774;计需求的人机料法环(ME)等各个生产要素。实现精益布局的步骤:、各个过程块信息特征分析对各个过程块的信息进行整理和分析获取有效的特征信息来支?#20013;?#30340;布局结构新的布局结构与旧的布局结构之间的对比和调整都是依据具体的现场信息来提供决策的依据。例如:对比工序节拍与生产节拍实施新布局必须重点解决的瓶颈工序设备配置数量的确定换模换型时间的分析和改善实现精益布局的步骤:、各个过程块信息特征分析根据全年生产预测计划大纲及每一种产品产量、节拍等数据计算出每一种产品需求的线体数量。例:全年生产预测计划件其中A型号件B型号件C型号件A、B、C三?#20013;?#21495;生产节拍分别是s、s、s全年工作天小时制生产线稼动率为请问各需要多少条生产线?C型号生产线=生产节?#30446;?#25143;需求节拍=((XX)())=(条)实现精益布局的步骤:、现场库存状况分析通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因并与基层管理人员和一线员工共同?#33268;?#20943;少或消除库存的方法和精益布局结构所带来的影响?#25945;?#20986;适合当前情况条件下的最佳布局结?#36141;?#36816;行方式?#26723;?#31934;益布局的风险。实现精益布局的步骤:、实际物流路线分析分析的内容主要包括:物料的补给方式、物料的包装方式、物料的运输配送方式、工序物料的存放方式、运输工具和运输人员的资源配置以及物流路线的优化?#21462;?#20381;据的主要原则是:距离最短原则确定整体物流方向。实现精益布局的步骤:、物流路线分析锯边铣大平面清理钻?#36164;?#28431;抛丸检验问题描述?#28938;?#24037;序孤岛作业物流混乱产品不流动。以T离壳为例:物流路线曲折迂回物流路线(锯?#20179;?#21495;压铸机)长达m。生产过程中需要大量搬运、停滞。实现精益布局的步骤:、确定物流方向毛坯暂存区清理生产区清理生产区检验打包区包材、待抛区实现精益布局的步骤:、建立生产现场精益布局结构通过以上各个?#26041;?#30340;分析以建立单件流为指导针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等生产要素进行重新排布实现精益布局结构。实现精益布局的步骤:、建立生产现场精益布局结构根据产品族特点、物流距离最短、作业面积最小原则设计宏观布局结构实现精益布局的步骤:、对比新旧的布局结构对比新旧的布局结构寻找布局的差异获取布局过程中需要克服的问题和寻找需要解决的办法。实现精益布局的步骤:、制定详细的搬迁实施计划在布局之前?#19978;?#30446;总指挥制定详细的搬迁实施计划在实施精益布局的过程中综合调配资源各负其责严格按照即定的精益布局方案实施在实施精益布局的过程中如果遇?#25945;?#21035;需要重新考虑的?#26041;?#38656;要紧?#38381;?#38598;搬迁的相关人员共同寻找解决办法减少精益布局的实现对生产过程的影响。实现精益布局的步骤:考虑布局后满足柔性生产要求IE部门需要根据价值流分析混合作业以使新布局生产线?#35270;?#26580;性生产要求也就是多品种少批量生产要求。实现精益布局的步骤:超市管理运作在连续流动无法向上游扩展时用超市控制方式生产看板取货看板超市零部件零部件精益布局中的超市化管理:企业在精益布局的过程中实现的目标是一个流动的过程但在流动的道路上一直?#27982;?#26377;?#25945;?#30340;大道我们发现工?#25112;?#26500;或工序分配或设备及工装等原因都会导致我们的流动不能如愿.我们应该相信流动是相对的流动是小批量的流动在没有条件实现单件的情况下我们追求超市化管理也可?#28304;?#21040;我们的目标和要求!精益布局案例案例:某公司的并行布局改善单人操作两机台。案例:某公司消除孤岛布局改善孤岛作业改善。案例:某公司的混乱生产改善案例:其他公司的单元布局Canon珠海数码相机CellCanon法国复印机CellCanon大分单眼相机一人Cell作业标准书页?#24188;?#35013;到检查信泰Cell线精益布局最大的风险:不是实物规划思路!不是布局方案!不是搬迁能力!helliphellip!而是人的思想:本位主义、局部利益最大化!精益布局最大的风险:企业推动精益布局的过程不是简单的设备、工装的搬迁需要各个部门的人员的认同和支持它是一个系统的工程特别是企业领导人需要一份韧性和耐性即使实现精益布局结构?#19981;?#30001;于一?#30423;?#30340;原因导致产能的波动我们报着容忍和信心的态度实现我们既定的目标这样才会在精益之路上走得更远。精益布局的精髓:简单来说就是通过精益化的布局实现生产过程产品的单件流动暴露生产过程中存在的各种问题以实现JIT准时化生产。ldquo高级者则认为lsquo在为解决出现的问题而反复作业期间没有发现问题会产生不安大家?#35745;?#21629;地发现问题rsquordquo所以我认为:ldquo丰田生产方式绝大多数的工具和方法的核心目的都是为了发现问题、解决问题和杜绝问题的再发生rdquo。

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