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          首页 【5A版】精益生产培训资料

          【5A版】精益生产培训资料.ppt

          【5A版】精益生产培训资料

          简介:本文档为《【5A版】精益生产培训资料ppt》,可适用于领域

          主讲:郭辉《一线主管实践训练》威克特企业管理咨询有限公司精益生产培训主讲:李建波何谓精益生产?JustInTime从上世纪年代开始日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率提出ldquo?#36745;?#23458;户需要的时候生产客户需要数量的品种的产品rdquo的口号并生产过程中积极探索改善不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质成为世界上最优秀的企业对这种生产方式称之为ldquoJustInTimerdquo简称ldquoJITrdquo。简称JIT适品middot适量middot适时一、精益生产方式简介ldquoJITrdquo的概念JIT是英文ldquoJustInTimerdquo的缩写翻译成中文为准时(及时)生产即通常所讲的使生产做到ldquo在需要的时候按需要数量生产所需要的产品rdquo。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态而是建立一种均?#21462;?#31283;定的、有节奏的生产线。丰田公司通过多年不断改善建立了JIT的生产模式:mdash连续流动mdash单件流mdash拉动方式生产mdash均衡化mdash标准化mdash柔性化。精益生产?#38477;资?#20160;么?对精益的理解:mdash从客户的角度准确定义价值mdash确定产品的价值流(寻找浪费)mdash建立最?#35757;?#20135;品生产体系mdash让客户拉动生产mdash不断地进行改善精益求精。精益生产体系包括:mdash一种模式mdash一些方法mdash一些工具mdash一些理念。精益生产体系架构模式:追求卓?#38477;?#19994;绩:精益生产方式价值七个零目标生产企业的任务追求卓?#38477;?#19994;绩追求ldquo零rdquo极限Q品质(Quality)最?#35757;?#21697;质ldquo零rdquo产品不良D交付、?#20174;?#36895;度Deliviry最柔性?#25442;鮨dquo零rdquo?#25910;蟣dquo零rdquo停滞C成本(Cost)最低的成本ldquo零rdquo库存ldquo零rdquo切换S?#36393;⊿afety)最高?#36393;?#24615;ldquo零rdquo事故M人员积极性(Morale)最高员工?#31185;鴏dquo零rdquo员工抱怨精益生产方式价值七个零目标对七个ldquo零rdquo目标理解:个ldquo零rdquo目标☆零切换☆零库存☆零抱怨☆零不良☆零?#25910;稀?#38646;停滞☆零事故从观念开始改变:三个公式有何不同?精益生产首先就是要求转变关注点:、成本利润=销售价格、利润=销售价格成本、销售价格成本=利润过去销售价格现在成本关于成本的认识:成本=降低成本的途径:材料费生产人工费设备折旧费生产车间租赁费能源费管理费生产中各资源的最低限度费用浪费消除浪费精益生产的核心理念:消除生产过程中的一切ldquo浪费rdquo!ldquo减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额rdquo。mdashmdash大野耐一假如商品售价中成本占%、利润为%把利润提高一倍的途径有:一、销售额增加倍二、从%总成本中剥离出%不合理因素(即无谓的ldquo浪费rdquo)。推行精益就是不断消除浪?#35757;?#25913;善过程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程随时消除生产过程中的浪费力求使生产过程中所用的资源绝对最少从而使整个生产看起来很ldquo精rdquo但又能达到很ldquo益rdquo的结果。第二部分:认识浪费浪?#35757;?#20110;在烧钱浪费与价值:价值的定义:mdash一?#30423;性?#20540;的活动客户愿意为这个活动而付钱的。浪?#35757;?#23450;义:mdash不为产品(或服务)增加价值的任何过程mdash尽管是增加价?#26723;?#36807;程中所用的资源不是ldquo绝对最少rdquomdashldquo顾客rdquo?#36745;?#20184;钱由你去做的任?#38382;?#24773;。下列过程是否为浪费过程搬?#31246;?#35013;作业库存来料检验组装产品电镀?#25512;?#21152;工零件第二部分:认识浪费生产过程中的八大浪费关于浪?#35757;?#35828;明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪?#35757;?#20108;部分:认识浪费生产过程中的八大浪费关于浪?#35757;?#35828;明:MUDA(接上表)NO制造现场的浪费说明管理部门的浪费动作的浪费步?#23567;?#25918;置、大幅度的动作动作的浪费不良的浪费制造不良的浪费之后还有进行检测的浪?#35757;?#21487;靠?#28304;?#26469;的各种事中、事后的浪费加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪?#35757;?#20108;部分:认识浪费生产过程中的八大浪费更大的看不见的浪费(第八大浪费):人的潜力未发挥!、管理者管理上的浪费、员工潜力未挖掘的浪费案例:盖一个新车间管理人员不懂得精益布局与方法进行设计、安装、布置等生产后发现生产线和作业台都过长和过大增加了很多搬运时间。第三部分:精益生产之方式与要求连续流(无间断流程)一个流(单件流)拉动式生产(后拉式)均衡生产柔性生产标准化第三部分:精益生产之方式要求2单件流何谓ldquo一个流rdquo??#27493;衛dquo单件流rdquo。?#20405;?#20174;材料投入到成品产出的整个生产过程零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存按节拍ldquo一个一个rdquo地流动下去的生产方法。为何需要生产流程ldquo单件rdquo?mdash这里的单件、一个并非就是绝对的ldquo一个rdquo是最小单位、最合理数量mdash一个rdquo的含义还是一种要求:没有停滞、没有堆积、没有贮存。第三部分:精益生产之方式要求单件流第三部分:精益生产之方式要求拉动式何谓ldquo拉动式生产rdquo?生产活动是由ldquo客户rdquo需求决定的在进行生产时每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决定从而不生产额外的产品这样就可以消除因生产过剩产生的多余库存了。为何需要ldquo拉动式生产rdquo?mdash没有需求的生产是没有意义的mdash拉动使生产有了方向性mdash通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行避免了浪费。第三部分:精益生产之方式要求拉动式推动式方式:拉动式方式:第三部分:精益生产之方式要求拉动式讨论:mdash拉动式的方式与浪费消除有什么关系?mdash拉动式是消除哪些浪费后的结果?#20811;?#32771;:mdash我们的各生产工序的生产能做到完全的拉动式的吗?mdash应该通过什么方法做到拉动式?第三部分:精益生产之方式要求均衡生产何谓ldquo生产均衡化rdquo?当生产流程中每个工程的工作量均衡?#26412;?#21487;保持生产节拍一致这时生产效率是最高的。稳定生产制度消除瓶颈平衡员工间的作业量使流程保?#21046;?#34913;,是精益生产改善的重要课题。为何需要生产流程ldquo均衡化rdquo?mdash生产均衡时效率最高mdash生产均衡说明过程的波动小浪费少。第三部分:精益生产之方式要求均衡生产讨论:mdash生产(流水)线均衡与浪费消除有什么关系?mdash生产(流水)线均衡是消除哪些浪费后的结果?#20811;?#32771;:mdash我们的生产线中各工序是均衡的吗?mdash应该通过什么方法使生产线达到均衡?第三部分:精益生产之方式要求标准化何谓ldquo生产标准化rdquo?将每一个流程的要素和动作标准化确保流程不因为人为因素而发生改变。为何需要ldquo生产标准化rdquo?mdash首先是通过作业标准(OprationStandard)实现标准作业(StandardOpration)mdash标准化才能保持流动的稳定mdash标准化的效率最高浪费最少。第五部分:减少库存制造业产生库存的原因库存掩盖的问题库存是万恶之源如何有效减少库存第五部分:减少库存库存产生的原因库存多避免来不及!注意超产好啊!第五部分:减少库存库存掩盖的问题書面作業大排長龍待廠商漫待檢驗品大排長龍過度的工程設(非必的)工?#26410;?#25490;長龍在製過多机器?#25910;先?#26009;生产效?#23454;?#24211;存第五部分:减少库存库存是万恶之源无形损失比有形损失更可怕:一是没有改善的紧张感阻碍改善的活性化二是设?#25913;?#21147;及人员需求的误?#23567;?#24211;存是万恶之源第五部分:减少库存如何有效减少库存使用最少原物料、在制品及完成品库存以得到高产量的整合活动。不生产不需要的东西高品质、堅強的供应商关系稳定、可观测的最终产品需求Pull?U?????????????b???~??b???~??s?y??s?y??s?y??s?y??s?y??s?y??s?y??t????s?y??t????s?y??t????t???第五部分:减少库存如何有效减少库存生产计划只下达到最后一道工序其余工序没有生产计划用ldquo看板rdquo传递各工序只生产后工序所需的产品mdashmdash避免了生产不必要的产品?#36745;?#21518;工序需要时才生产mdashmdash避免和减少了不急需品的库存量生产指令只下达给最后一道工序mdashmdash最后的成品数量与市场需求保持一致第六部分:精益生产之关键点突破品种快速切换能力(SMED)提升什么是SMEDSingleMinuteExchangeofDie(快速换模)传?#36710;?#20999;换观念:mdash要求很高的知识和技巧mdash只有通过经验的积累才能提高mdash为了减少切换时间太长造成的影响尽量将生产批量扩大切换时间:从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间。第六部分:精益生产之关键点突破品种快速切换能力(SMED)提升混淆了内部和外部的切换操作mdash内部操作:必须在机器停车时进行的操作mdash外部操作:可以在设备运转时进行的操作mdash很多操作是可以在设备运转时进行的可实际上却在停车时进行的切换工作没有进行优化mdash没有制定合?#23454;?#26631;准谁人?#38382;?#20570;什幺mdash没有进行平行作业mdash工具、部件远离作业现场难以?#19994;絤dash很多部件需要装配mdash有很多困?#35757;?#35774;置需要进行调整第六部分:精益生产之关键点突破品种快速切换能力(SMED)提升第七部分:精益思想与文化建立精益生产之观念转变以前:现在:第七部分:精益思想与文化建立精益生产之观念转变?#24616;?#23458;为导向的效率:提高产量的做法:pcs人middothrpcs人middothr做客户需求的产量:pcs人middothrpcs人middothr改善改善以最少的人员做出市场实际需求量的产品才是?#24616;?#23458;为导向的真正的效率提升。一、精益管理的诞生  精益与其说是一种生产方式更确切地说是一种颠覆对已被世界所公认的有近百年历史的大量生产方式的一种否定。它会让?#21496;?#21382;痛苦但在颠覆后它会创造奇迹。世纪末法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。 特点是: 零件由不同的工人生产 每个工人都必须是熟练技工 各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同 生产时间长成本高维修困难。单件生产方式世纪初美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线:以流水线?#38382;?#29983;产大批量、少品种的产品?#24616;?#27169;效应带动成本降低并由此带来价格上的竞争力特点是: 单一化:连续年只生产黑色T型车  标准化:设备、零件、工装模具、工具  节拍化:按节拍组织生产  专一化:分解为工序每个工人只?#26800;!     ?#19968;项很细小专一的工作  大批量:每?#31181;?#19968;辆每天?#23613; ?#20215;格低?#21512;?#33258;来水一样便宜 大量生产方式精益生产方式所有的经营活动都要有效益和最大的经济性 ?#36745;謔实?#30340;时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益生产的特点:消除一切浪费追求精益求精和不断改善。精简并消除一切?#36745;?#20540;的岗位。精简产品开发设计生产管理中一切不产生附加值的工作以最优品?#39318;?#20302;成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费!!二、现场七大浪费浪费过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded过量生产任何超过加工必须的物料供应在库的浪费搬运的浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动作业本身对最终产品或服务?#36745;?#21152;价值的过程任何?#36745;?#21152;产品或服务价值的人员和设备的动作作业本身当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间等待的浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!、不良的浪费步骤:意识改革步骤:S步骤:流动生产步骤:标准作业JIT步骤:平准化JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等S停止大批制造让每一项工程都遵循顺序来制造。不可有落单式制造无论?#38382;?#25152;生产的都是均等的数量。好不容易所完成的物品流程不可弄乱要牢记在心。三、精益生产?#24179;?#31934;益思想首先确立一个要达?#38477;?#29702;想状态然后去想、S是精益生产的基础SS案例素养整理整顿清扫清洁?#36393;?#25972;理:将需要物品和不需要物品分开把不需要的物品清除掉对需要的物品分类进行管理。mdashmdash对现场存在的脏污、破损、?#36393;?#38544;患等问题进行调查和采取对策解决。mdashmdash整理也可用在对文件、办公及事务管理方面。mdashmdash活动的重点是:层别管理和发生源对策、S定义与理解整顿:对所有有用的物品分类对放置的场所?#27425;?#21697;使用频?#24335;?#34892;合理的规划如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等并做好?#23454;?#30340;标识。mdashmdash将物品在上述场所分类摆放整齐。mdashmdash对这些物品在显著位置做好?#23454;?#30340;标识。在整顿中鼓励一个ldquo三定原则rdquo:定点、定容、定量其中对办公室主要要求前两项仓库、生产线等则要求ldquo三定rdquo。mdashmdash活动的重点是:定位放置和消除?#24050;?#30340;时间清扫:将工作场所内所的地方工作时使用的仪器、设备等打扫干净使工作场所成为一个干净、宽敞、明亮的环?#22330;dashmdash清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。mdashmdash仪器设备等的清理、破损物品进行清理。mdashmdash?#20048;?#27745;染清理污染源(举例:机房?#39029;?#27745;染)mdashmdash活动的重点是:建立清扫制度和消除细小障碍清扫奉行一个ldquo三扫rdquo原则:扫漏(溢出物)、扫黑(不起眼处)、扫怪(一切觉得不对劲的地方)。清洁:经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有:mdashmdash分S工作负责人负责相关的S责?#38382;?#39033;。mdashmdash每天上下班花?#31181;幼?#22909;S工作。mdashmdash经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期检查。mdashmdash清洁要奉行ldquo三不rdquo原则:不制造脏乱、不扩散脏乱、不?#25351;?#33039;乱mdashmdash活动的重点是:目视管理和S的标准化素养:每个员工都养成良好的习惯遵守规则积极主动。mdashmdash遵守作息时间。mdashmdash工作时精神饱满mdashmdash仪表整齐mdashmdash保?#21482;肪车?#28165;洁。mdashmdash鼓励ldquo三守rdquo原则:守纪律、守时间、守标准mdashmdash活动的重点是:培养习惯和建立检查评比制度讨论:mdashS与浪费消除有什么关系?mdash公司在推行S方面有何经验供大家分享?#20811;?#32771;:mdash我们公司现在的S做到位了吗应如何进行改善?#20811;摹?#29983;产工序改善工序改善的步骤有效?#23454;?#24037;作个人天生产件产品个人天生产件产品个人天生产件产品例:市场需求件天假效率真效率转到下一个工作站需要搬运在下一个工作站前需要更多的工作合理的作业方式为了消除动作中的浪费以如下个观点为基准研究改?#21697;?#27861;做出好的方案。有没有减少动作?#38382;?#30340;方法?、个动作可否同时进行?可否减少动作的距离?是否存在更加简便的动作?操作者的动作   有  效 作业没 有 ?#20581;?#21152; 价值的作业浪  费例如:工人作业的实际内容工作和干活是不同的概念!动作分析改善动作分析法的改善实例原则原则取消不必要的原则减少眼睛的动作原则组合两个以上的动作原则材料和工具放在作业者前方便的一定场所按一下自动供应油不用抬头通过镜片反射观察检查用JACK将两个捆绑为一个部品台减少动作?#38382;?#21407;则物品长时间保存时利用锁定件原则简单的作业和需要用力的作业时利用使用脚的工具原则想一些两?#28382;?#26102;动作可能的夹具原则两?#28382;?#26102;行动同时结束原则两手要反对?#21697;?#21521;同进运动原则要安排到最可能同时动作个两?#28382;?#26102;检查不可能最适所压物踏板作业两手各一个曲折两手两个曲折动作同时进行合时自动锁紧手、脚同时动作。原则原则材料和工具要放在方便作业的地方利用容器和器具在掌和料之间提供方便原则两个以上的工具要配成一对原则用夹具的时候为减少动作数量利用其它工具原则铁板磁铁作业台Sponge手动Driverrarr电动Driver个Button个利用反弹力将两种功能捆绑为?#36745;?#21017;原则动作要用最适合的身体部位动作要最短距离原则作业领域要缩小到没有防碍原则取送材料利用重力和机械力:?#31181;竢arr手rarr前臂rarr上臂:脚rarr腿:眼睛rarr头rarr身体皮带拉制品要到作业者手的近处部品配置方法变更只需移动手部品BX滑台作业台缩短动作距离自动滑入包装箱内原则动作利用重力和其他力量原则动作利用惯性和反作用力原则动作的方向和其变换要?#19981;?#21407;则作业领域的高度调整重的电动Driver回原时加反力动作的急变时不合?#23454;?#25260;脚根和弯腰是不可以的(利用支架减少动作距离)大中小利用孔的大小动作要方便原则原则为指定一定的运动路径利用夹具?#32844;?#35201;作到容易握住的模样能看?#38477;?#20301;置能成为方便的位置利用夹具原则机械移动方向和操作方向要一?#30053;?#21017;工具使用时要作到轻松各种工具的手柄要作到方便Embossingpointer计测机电动Driver三角带原则下一讲:TPM(全员设备维保)X机修工O全员预防保全操作员要学会维护他们的设备第八部分:精益生产之推行推行要点实施阶?#38382;?#26045;步骤实施内容P(Plan)、建立推行组织(推行小组)、推行小组精益知识、工具、方法培训、确定推行示范区、工序(推行样板区)、样板区现状调研和分析(现状诊断)、价值流分析、生产线重新布局设定工序设定节拍设定绘制理想的生产运作流程图无间断流程连接零件架制作看板制作异常灯的安装修理台车的制作标准作业书的编制管理制度的建立支援小组的建立人员的训练多能工培养岗位设定D(Do)、实施准备:生产布局、实施准备:设备设施、工具、实施准备:标准、制?#21462;?#23454;施准备:人员训练、试运行C(Check)、问题检讨与对策、改善活动开展A(Action)、样板区实施总结、其他区域的推广

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