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          【5A版】-精益生产培训资料.ppt

          【5A版】-精益生产培训资料

          不负如来
          2019-03-09 0人阅读 0 0 0 暂无简介 举报

          简介:本文档为《【5A版】-精益生产培训资料ppt》,可适用于领域

          *精益改善之道精益生产理解与实施*课程目录第一部分:精益生产方式概要第二部分:认识浪?#35757;?#19977;部分:精益生产之方式与要求第四部分:精益生产之管理手段活用第五部分:减少库存第六部分:精益生产之关键点突破第七部分:精益思想与文化建立第八部分:精益生产之推行第九部分:与学员交流及推行案例研讨*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介精益生产方式价值七个零目标*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介何谓精益生产?谈谈我们对ldquo精益生产rdquo的认识:为什么我们需要精益生产*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介何谓精益生产?概念一:LeanProduction上世纪年代美国麻省理工学院数?#36824;?#38469;汽车计划组(IMVP)的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式正是这些生产方式的实施使日本汽车企业能通过低成本、高?#20998;收?#39046;国际汽车市场将这些生产方式进行总结并称之为ldquoLeanProduction简称LPrdquo。简称LP精益middot生产*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介何谓精益生产?概念二:JustInTime从上世纪年代开始日本丰田汽车公司为?#26723;?#25104;本、提高生产效率提出ldquo只在客户需要的时候生产客户需要数量的?#20998;?#30340;产品rdquo?#30446;?#21495;并生产过程中积极探索改善不?#31995;?#32553;短生产周期、?#26723;?#25104;本、提高?#20998;?#25104;为世界上最优秀的企业对这种生产方式称之为ldquoJustInTimerdquo简称ldquoJITrdquo。简称JIT适品middot适量middot适时*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介ldquoJITrdquo的概念JIT是英文ldquoJustInTimerdquo的缩写翻译成中文为准时(及时)生产即通常所讲的使生产做到ldquo在需要的时候按需要数量生产所需要的产品rdquo。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态而是建立一种均?#21462;?#31283;定的、有节奏的生产线。丰田公司通过多年不断改善建立了JIT的生产模式:mdash连续流动mdash单件流mdash拉动方式生产mdash均衡化mdash标准化mdash柔性化。*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介何谓精益生产?概念三:NewProductionSystem简称NPS上世纪八十年代丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式为了使企业内的人员能够转变观念改变原来生产中的许多习惯性的做法就把要推行的丰田公司的这些做法称之为ldquoNewProductionSystemrdquo简称ldquoNPSrdquo。新middot生产middot系统*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介精益生产到?#36164;?#20160;么?对精益的理解:mdash从客户的角度准确定义价值mdash确定产品的价?#30423;鰨?#23547;找浪费)mdash建立最?#35757;?#20135;品生产体系mdash让客户拉动生产mdash不?#31995;?#36827;行改善精益求精。精益生产体系包括:mdash一种模式mdash一些方法mdash一些工具mdash一些理念。*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式简介精益生产体系架构模式:*追求卓越的业绩:第一部分:精益生产方式概要精益生产方式价值七个零目标生产企?#26723;?#20219;务追求卓越的业绩追求ldquo零rdquo极限Q?#20998;剩≦uality)最?#35757;鈉分蔿dquo零rdquo产品不良D交付、反应速度Deliviry最柔性?#25442;鮨dquo零rdquo?#25910;蟣dquo零rdquo停滞C成本(Cost)最低的成本ldquo零rdquo库存ldquo零rdquo切换S?#36393;⊿afety)最高?#36393;?#24615;ldquo零rdquo事故M人?#34987;?#26497;性(Morale)最高员工?#31185;鴏dquo零rdquo员工抱怨*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式价值七个零目标对七个ldquo零rdquo目标理解:个ldquo零rdquo目标☆零切换☆零库存☆零抱怨☆零不良☆零?#25910;稀?#38646;停滞☆零事故*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式价值七个零目标从观念开始改变:三个公式有何不同?精益生产首先就是要求转变关注点:、成本利润=销售价格、利润=销售价格成本、销售价格成本=利润过去销售价格现在成本*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式价值七个零目标关于成本的认识:成本=?#26723;?#25104;本的途径:材料费生产人工费设备折旧费生产车间租赁费能源费管理费生产中各资源的最低限度费用浪费消除浪费*精益生产的产生与发展精益生产方式价值七个零目标精益生产的核心理念:消除生产过程中的一切ldquo浪费rdquo!ldquo减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额rdquo。mdashmdash大野耐一假如商品售价中成本占%、利润为%把利润提高一倍的途径有:一、销售额增加倍二、从%总成本中剥离出%不合理因素(即无谓的ldquo浪费rdquo)。*第一部分:精益生产方式概要精益生产方式价值七个零目标推行精益就是不断消除浪?#35757;?#25913;善过程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不?#31995;?#24378;化自己的生产过程随时消除生产过程中的浪费力求使生产过程中所用的资源绝对最少从而使整个生产看起来很ldquo精rdquo但又能达到很ldquo益rdquo的结果。*第二部分:认识浪费浪?#35757;?#20110;在ldquo烧钱rdquo制造现场的八大浪费价?#30423;?#22270;与分析方法价?#30423;?#22270;绘制练习*第二部分:认识浪费浪?#35757;?#20110;在烧钱浪费与价值:价?#26723;?#23450;义:mdash一系?#24615;鮒档?#27963;动客户愿意为这个活动而付钱的。浪?#35757;?#23450;义:mdash不为产品(或服务)增加价?#26723;?#20219;何过程mdash尽管是增加价?#26723;?#36807;程中所用的资源不是ldquo绝对最少rdquomdashldquo顾客rdquo不愿付钱由你去做的任?#38382;?#24773;。下列过程是否为浪费过程搬?#31246;?#35013;作业库存来料检验组装产品电镀?#25512;?#21152;工零件*第二部分:认识浪费浪?#35757;?#20110;在烧钱我?#20146;?#32467;一下在生产中哪些属于浪费*第二部分:认识浪费生产过程中的八大浪费关于浪?#35757;?#35828;明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费库存的浪费?#21892;貳?#20013;间品、原材料?#30446;?#23384;浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费*第二部分:认识浪费生产过程中的八大浪费关于浪?#35757;?#35828;明:MUDA(接上表)NO制造现场的浪费说明管理部门的浪费动作的浪费步?#23567;?#25918;置、大幅度的动作动作的浪费不良的浪费制造不良的浪费之后还有进行检测的浪?#35757;?#21487;靠?#28304;?#26469;的各?#36136;輪小?#20107;后的浪费加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业?#38469;?#28010;费作?#36947;?#36153;*第二部分:认识浪费生产过程中的八大浪费更大?#30446;?#19981;见的浪费(第八大浪费):人的潜力未发挥!、管理者管理上的浪费、员工潜力未挖掘的浪费案例:盖一个新车间管理人员不懂得精益布局与方法进行设计、安装、布置等生产后发现生产线和作业台都过长和过大增加了很多搬运时间。*第二部分:认识浪费价?#30423;?#22270;与分析方法认识价?#30423;?#22270;(VSM):价?#30423;?#30340;定义:mdash英文ValueStreamMapping的缩写mdash一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程(包括增值和非增?#26723;模?#35782;别价?#30423;?#22270;的目的:mdash对当前状况有个基本了解mdash?#35328;?#26009;物流和信息流联?#26723;?#19968;起mdash帮助寻找浪?#35757;?#26469;源mdash建立改善后流程的想法mdash实施精益改善。*第二部分:认识浪费价?#30423;?#22270;与分析方法当前状态的价?#30423;?#22270;:当前状态价?#30423;?#32472;制要求:mdash一般以工艺图为基础进行绘制mdash需要明确在流程中的各种资源是怎样流动的。价?#30423;?#31243;中流动的资源:mdash人员的流动mdash材料的流动(处理)mdash零件(半?#21892;罰?#30340;流动mdash产品的流动mdash设备的流动(传输)mdash信息的流动mdash工程流(变更)。*第二部分:认识浪费价?#30423;?#22270;与分析方法理想状态的价?#30423;?#22270;:理想状态价?#30423;?#22270;思考法:mdash客户需求逆?#21697;ǎ?#30830;定客户对产品的最终需求然后逆向反推过来确定需要哪些过程。mdash产品增?#30423;?#21160;法:价?#30423;?#31243;目的是为ldquo产品增值rdquo的因?#31246;?#22686;?#26723;?#39034;序画出流程。mdash当前流程分析法:对当前流程图中每个过程中的资源流动情况进行分析看资源利用是否为绝对最少。*第二部分:认识浪费价?#30423;?#22270;与分析方法理想状态的价?#30423;?#22270;:理想状态价?#30423;?#22270;关注点:mdash生产节?#27169;═AKT)应该是多少mdash您愿意建立一个?#21892;?#36229;市吗?mdash您在哪儿可以使用连续流的处理流程mdash哪儿需要您应用超市式的拉式系统mdash您会在生产链上的哪个点安排生产?mdash您如何给您的产品分级?mdash您将持续的发布什么样的工作增加量mdash什么样的流程改进是必不可少的*第二部分:认识浪费价?#30423;?#22270;绘制练习价?#30423;?#22270;的绘制:绘制分析表:绘制流程图:NO过程步骤所需时间所需资源其他说明*第二部分:认识浪费价?#30423;?#22270;绘制练习选择工作中具有代表性的某产品:mdash绘制与分析当前流程状态mdash绘制理想状态价?#30423;?#22270;mdash比较两个流程的不同找出改善点。*第三部分:精益生产之方式与要求连续流(无间断流程)一个流(单件流)拉动式生产(后拉式)均衡生产柔性生产标准化*第三部分:精益生产之方式要求连续流何谓ldquo连续流rdquo??#27493;?#26080;间断生产流程从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程建立无间断的作业流程当客户需求来到时便会使客户需求连续地得到满足整个生产周期可?#28304;?#22823;地缩短减少ldquo堆积rdquo的浪费。为何需要生产流程ldquo无间断rdquo?mdash流程有间断就会有库存mdash有间断就拉长了生产周期(生产前置期)mdash有间断会造成流程步调(节?#27169;?#19981;一致。*生产线自动设备检测插件插件插件焊?#24188;?#35013;组装包装多数手工作业面向生产线中间在库很多不连续某电子厂组装线示意图自动插件有间断流程图示:生产线*第三部分:精益生产之方式要求连续流连续流程图示:*第三部分:精益生产之方式要求连续流讨论:mdash连续流的方式与浪费消除有什么关系?mdash连续流是消除哪些浪费后的结果?思考:mdash我们的流程中在哪里是ldquo间断rdquo的?mdash现ldquo间断rdquo处是如何状态?*第三部分:精益生产之方式要求2单件流何谓ldquo一个流rdquo??#27493;衛dquo单件流rdquo。?#20405;?#20174;材料投入到?#21892;?#20135;出的整个生产过程零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存按节拍ldquo一个一个rdquo地流动下去的生产方法。为何需要生产流程ldquo单件rdquo?mdash这里的单件、一个并非就是绝对的ldquo一个rdquo?#20146;?#23567;单位、最合理数量mdash一个rdquo的含义还是一种要求:没有停滞、没有堆积、没有贮存。*第三部分:精益生产之方式要求单件流*第三部分:精益生产之方式要求单件流讨论:mdash单件流的方式与浪费消除有什么关系?mdash单件流是消除哪些浪费后的结果?思考:mdash我们的流程中在哪里不是单件流动的?mdash现ldquo堆积rdquo处是如何状态?*第三部分:精益生产之方式要求拉动式何谓ldquo拉动式生产rdquo?生产活动是由ldquo客户rdquo需求决定的在进行生产时每一个生产过程?#38469;?#30001;下一个生产过程的需求决定从而不生产额外的产品这样就可以消除因生产过剩产生的多余库存了。为何需要ldquo拉动式生产rdquo?mdash没有需求的生产是没有意义的mdash拉动使生产有了方向性mdash通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行避免了浪费。*第三部分:精益生产之方式要求拉动式推动式方式:拉动式方式:*第三部分:精益生产之方式要求拉动式讨论:mdash拉动式的方式与浪费消除有什么关系?mdash拉动式是消除哪些浪费后的结果?思考:mdash我们的各生产工序的生产能做到完全的拉动式的吗?mdash应该通过什么方法做到拉动式?*第三部分:精益生产之方式要求均衡生产何谓ldquo生产均衡化rdquo?当生产流程中每个工程的工作量均衡时就可保持生产节拍一致这时生产效?#36866;亲?#39640;的。稳定生产制?#35748;?#38500;瓶颈平衡员工间的作业量使流程保?#21046;?#34913;,是精益生产改善的重要课题。为何需要生产流程ldquo均衡化rdquo?mdash生产均衡时效?#39318;?#39640;mdash生产均衡说明过程的波动小浪费少。*第三部分:精益生产之方式要求均衡生产讨论:mdash生产(流水)线均衡与浪费消除有什么关系?mdash生产(流水)线均衡是消除哪些浪费后的结果?思考:mdash我们的生产线中各工序是均衡的吗?mdash应该通过什么方法使生产线达到均衡?*第三部分:精益生产之方式要求柔性生产何谓ldquo生产柔性化rdquo?与过去的刚性生产体制相对应?#20405;?#20445;持一种柔性的生产能力以?#35270;?#24403;前客户的多?#20998;幀?#23567;批量、要求?#37327;?#30340;需求。为何需要生产体制ldquo柔性化rdquo?mdash客户越来越ldquo挑剔rdquo但满足客户是第一的mdash竞争对手的进步要求我们必须要更进一步mdash同行?#26723;?#31454;争已经从国内走向国?#30465;?第三部分:精益生产之方式要求柔性生产讨论:mdash柔性体制与浪费消除有什么关系?mdash柔性体制是在消除?#22235;?#20123;浪费后产生的结果?思考:mdash我们的ldquo客户rdquo有哪些挑剔的要求?mdash目前我们采取?#22235;?#20123;方式体现了柔性?还可以怎样改善?*第三部分:精益生产之方式要求标准化何谓ldquo生产标准化rdquo?将每一个流程的要素和动作标准化确保流程不因为人为因素而发生改变。为何需要ldquo生产标准化rdquo?mdash首先是通过作业标准(OprationStandard)实现标准作业(StandardOpration)mdash标准化才能保持流动的稳定mdash标准化的效?#39318;?#39640;浪费最少。*第三部分:精益生产之方式要求标准化讨论:mdash在作业过程中实行标准化与浪费消除有什么关系?mdash生产过程标准化是在消除?#22235;?#20123;浪费后产生的结果?思考:mdash我们流程的每个过程都有作业标准吗?mdash目前我们实现标准作业了吗?如何改善?*第四部分:精益生产之管理手段活用看板管理对精益生产的支持彻底地S是精益生产的基础目视管理与精益生产精益生产与IE手法的活用TPM(全面生产保全)活动对精益生产保障其它管理手段与精益生产*第四部分:精益生产之管理手段活用看板管理在精益生产中的作用看板管理的启示超市:超级市场不仅可以非常及时地满足顾客对商品的需求而且可以非常及时地把顾客买走的商品补充上。当计价器将顾客买走的商?#26041;?#34892;计价之后载有购走商品数量、种类?#30446;?#29255;就立即送往采购部使商品得到及时的补充。*第四部分:精益生产之管理手段活用看板管理在精益生产中的作用看板的作用:mdash生产以及搬送的作业指令mdash?#20048;?#36807;量生产和搬送mdash进行ldquo目视管理rdquo的工具mdash改善的工具看板使用的个规则:没有看板不能生产也不能搬送看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部分前工序按收到看板的顺序进行生产看板必须与实物在一起不能把不?#35745;方?#32473;后工序*第四部分:精益生产之管理手段活用看板管理在精益生产中的作用看板种类与用途:看板传送看板管理看板生产看板信号看板工序内看板外协看板工序间看板*第四部分:精益生产之管理手段活用彻底S是精益生产基础SS案例素养整理整顿清扫清洁?#36393;?第四部分:精益生产之管理手段活用彻底S是精益生产基础S定义与理解:整理:将需要物品和不需要物品分开把不需要的物品清除掉对需要的物品分类进行管理。mdashmdash对现场存在的脏污、破损、?#36393;?#38544;患等问题进行调查和采取对策解决。mdashmdash整理?#37096;?#29992;在对文件、办公及事务管理方面。mdashmdash活动的重点是:层别管理和发生源对策*第四部分:精益生产之管理手段活用彻底S是精益生产基础整顿:对所有有用的物品分类对放置的场所按物品使用频?#24335;?#34892;合理的规划如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等并做好?#23454;?#30340;标识。mdashmdash将物品在上述场所分类摆放整齐。mdashmdash对这些物品在显著位置做好?#23454;?#30340;标识。在整顿中鼓励一个ldquo三定原则rdquo:定点、定容、定?#31185;?#20013;对办公室主要要求前两项仓库、生产线等则要求ldquo三定rdquo。mdashmdash活动的重点是:定位放置和消除?#24050;?#30340;时间*第四部分:精益生产之管理手段活用彻底S是精益生产基础清扫:将工作场所内所的地方工作时使用的仪器、设备等打扫干净使工作场所成为一个干净、宽敞、明亮的环?#22330;dashmdash清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。mdashmdash仪器设备等的清理、破损物?#26041;?#34892;清理。mdashmdash?#20048;?#27745;染清理污染源(举例:机房?#39029;?#27745;染)mdashmdash活动的重点是:建立清扫制度和消除细小?#20064;?#28165;扫奉行一个ldquo三扫rdquo原则:扫漏(溢出物)、扫黑(不起眼处)、扫怪(一切觉得不对劲的地方)。*第四部分:精益生产之管理手段活用彻底S是精益生产基础清洁:经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有:mdashmdash分S工作负责人负责相关的S责?#38382;?#39033;。mdashmdash每天上下班花分?#24188;?#22909;S工作。mdashmdash经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期检查。mdashmdash清洁要奉行ldquo三不rdquo原则:不制造脏乱、不扩散脏乱、不?#25351;?#33039;乱mdashmdash活动的重点是:目视管理和S的标准化*第四部分:精益生产之管理手段活用彻底S是精益生产基础素养:每个员工都养成良好的习惯遵守规则积极主动。mdashmdash遵守作息时间。mdashmdash工作时精神饱满mdashmdash仪表整齐mdashmdash保?#21482;?#22659;的清洁。mdashmdash鼓励ldquo三守rdquo原则:守纪律、守时间、守标准mdashmdash活动的重点是:培养习惯和建立检查评比制度*第四部分:精益生产之管理手段活用彻底S是精益生产基础讨论:mdashS与浪费消除有什么关系?mdash公司在推行S方面有何经验供大家分享?思考:mdash我们公司现在的S做到位了吗应如何进行改善?*第四部分:精益生产之管理手段活用目视管理与精益生产目视管理定义:将要管理的项目通过五官的?#20889;?#21487;直?#20248;?#26029;正常或异常从而提高管理的效率和异常发现的水?#20581;?#30446;视管理类别:mdash色别管理mdash痕迹管理mdash定置管理mdash划线管理。*第四部分:精益生产之管理手段活用目视管理与精益生产*第四部分:精益生产之管理手段活用IE手法与精益生产工业工程IE:英文IndustrialEngineering的缩写是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的系统进行设计、改善和设置的一门学科。IE手法:以人的活动为?#34892;?#20197;事实为依据用科学的分析方法对生产系统进行观察记录分析并对系统问题进行合理化改善最后对结果进行标准化的方法。*第四部分:精益生产之管理手段活用IE手法与精益生产肢体使用原则mdash双手同时开?#32426;?#26102;结束动作mdash双手动作对?#21697;?#21521;mdash身体动作以最低等级进行mdash动作姿势稳定mdash连续?#19981;?#30340;曲线动作mdash利用物体惯性mdash减少动作注意力mdash动作有节奏作业配置原则mdash材料工装的定(定位、定容、定量)mdash材料工装预置在小臂?#27573;?#20869;mdash材料工装的取放简单化mdash物品的移动?#36816;?#24179;移动最佳mdash利用物品自重进行工序间传递mdash作业高度?#35782;紉员?#20110;操作mdash需满足作业照明要求机械工具设计原则mdash用夹具固定产品及工具mdash使用专用工具mdash合并两种工装为一个mdash提高工装设计的便利性减少疲劳mdash机械操作动作相对稳定操作程序流程化、标准化mdash操控程序与作业程序配合动作经济原则*第四部分:精益生产之管理手段活用IE手法与精益生产流程经济原则流程产品工艺线路作业流程一般生产线一般生产线原则mdash路线最短mdash禁?#26500;?#23707;加工mdash禁止局域路线分离mdash减少停滞mdash禁止重?#30784;?#20132;叉、逆行mdash减少物流前后摇摆mdash减少无谓移动mdash去除工序间隔mdashIO一?#30053;?#21017;mdash线路最短mdash去除间隔mdash与产品工艺一?#30053;?#21017;mdashIO一?#30053;?#21017;mdash禁止逆行mdash零等待*第四部分:精益生产之管理手段活用TPM与精益生产TPM:(TotalProdactiveMaintenance)全面生产保全的英文缩写:*第四部分:精益生产之管理手段活用TPM与精益生产*第四部分:精益生产之管理手段活用TPM与精益生产*第四部分:精益生产之管理手段活用其他管理方法与精益生产生产线布局?#28938;?#25454;生产流程对生产线的布置进行重新设定以使生产效率能达到最优水?#20581;形线:让生产线材料的ldquo输入(INPUT)rdquo端和产品ldquo输出(OUTPUT)rdquo?#21496;?#21487;能靠近。自动化:对搬送等不产生价?#26723;?#36807;程考虑采用自动化来代替人工操作从而减少搬运浪费。现场现物:是对生产相关人员提出的一切工应以现场为?#34892;?#29616;场?#30446;?#34385;问题方法现场的解决问题方法?#21462;?第五部分:减少库存制造业产生库存的原因库存掩盖的问题库存是万恶之源如何有效减少库存*第五部分:减少库存库存产生的原因库存多避免来不及!注意超产好啊!*第五部分:减少库存库存掩盖的问题書面作業大排長龍待廠商漫待檢驗品大排長龍過度的工程設(非必的)工?#26410;?#25490;長龍在製過多机器?#25910;先?#26009;生产效?#23454;?#24211;存*第五部分:减少库存库存是万恶之源无形损失比有形损失更可怕:一是没有改善的紧张感阻碍改善的活性化二是设?#25913;?#21147;及人员需求的误?#23567;?#24211;存是万恶之源*第五部分:减少库存如何有效减少库存库存超产欠产生产工序间的半?#21892;?#20934;时*第五部分:减少库存如何有效减少库存使用最少原物料、在制品及完?#21892;?#24211;存以得到高产量的整合活动。不生产不需要的东西高?#20998;省?#22533;強的供应商关系稳定、可观测的最终产品需求Pull?U?????????????b???~??b???~??s?y??s?y??s?y??s?y??s?y??s?y??s?y??t????s?y??t????s?y??t????t???*第五部分:减少库存如何有效减少库存生产计划只下达到最后一道工序其余工序没有生产计划用ldquo看板rdquo传递各工序只生产后工序所需的产品mdashmdash避免了生产不必要的产?#20998;?#22312;后工序需要时才生产mdashmdash避免和减少了不急需品?#30446;?#23384;量生产指令只下达给最后一道工序mdashmdash最后的?#21892;?#25968;量与市场需求保持一致*第五部分:减少库存如何有效减少库存原料库存回转率=上月末库存金额本月使用总额?#21892;?#24211;存回转率=上月末库存金额本月出货总额回转率回转率努力改变库存?#26723;?#25104;本推行精益生产~月~月*第六部分:精益生产之关键点突破?#26723;疲ˋNDO)的使用与?#20998;?#38382;题的解决?#20998;?#24555;速切换能力(SMED)的提升生产节拍与拉动绳索的变革瓶颈与缓冲区的突破(重点讲授)员工教导与多能工的培育和使用供应链的关注与指?#36857;?#28304;流保证)*第六部分:精益生产之关键点突破?#26723;?#31561;使用与?#20998;?#38382;题解决立即停线解决问题:生产线上一旦发生问题要立即停线解决问题绝不?#24066;?#38382;题未查清就生产?#21592;?#20813;不?#32454;?#21697;流出。工作小组:是对生产相关人员提出的一切工应以现场为?#34892;?#29616;场?#30446;?#34385;问题方法现场的解决问题方法。五个为什么:当问题出现时连续深入地追问五次为什么就可以?#19994;?#38382;题发生的根源。?#26469;?#35774;置:通过设置唯一正确操作方法避免因工作疏忽带来的错误。*第六部分:精益生产之关键点突破?#26723;?#31561;使用与?#20998;?#38382;题解决五个为什么:当问题出现时连续深入地追问五次为什么就可以?#19994;?#38382;题发生的根源。实施模式:原因原因问题问题原因问题原因问题第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way*第六部分:精益生产之关键点突破?#20998;?#24555;速切换能力(SMED)提升什么是SMEDSingleMinuteExchangeofDie(快速换模)传统的切换观念:mdash要求很高的知识和技巧mdash只有通过经验的积累才能提高mdash为了减少切换时间太长造成的影响尽量将生产批量扩大切换时间:从上一个产品生产结束到下一个?#32454;?#20135;品生产出来并达到设计速度的时间。*第六部分:精益生产之关键点突破?#20998;?#24555;速切换能力(SMED)提升混淆?#22235;?#37096;和外部的切换操作mdash内部操作:必须在机器停车时进行的操作mdash外部操作:可以在设备运转时进行的操作mdash很多操作是可以在设备运转时进行?#30446;?#23454;际上却在停车时进行的切换工作没有进行优化mdash没有制定合?#23454;?#26631;准谁人?#38382;?#20570;什幺mdash没有进行平行作业mdash工具、部件?#29420;?#20316;业现场难以?#19994;絤dash很多部件需要装配mdash有很多困?#35757;?#35774;置需要进行调整*第六部分:精益生产之关键点突破?#20998;?#24555;速切换能力(SMED)提升内部时间:mdash只有?#34987;?#22120;停下来才能进行的操作所需要的时间。外部时间:mdash可以在机器运行的情况下进行的操作所需要的时间。*第六部分:精益生产之关键点突破?#20998;?#24555;速切换能力(SMED)提升*第六部分:精益生产之关键点突破生产节拍与拉动绳索的作用节?#27169;焊?#25454;客户在一定时期内的需求设定生产节奏生产各?#26041;?#20381;据节拍来进行设定。讨论:mdash如何计算节?#27169;縨dash节拍与生产线的关系怎样?思考:mdash公司现在有节拍管理吗?mdash各部门?#21069;?#33410;拍在工作吗?*第六部分:精益生产之关键点突破生产节拍与拉动绳索的作用标准时间计算标准时间=正常时间*(宽放率)正常时间=观测时间*评比率例如:某一单元观测时间为min评比率为宽放为则标准时间=观测时间*评比率*(宽放率)=**()=*=min*第六部分:精益生产之关键点突破生产节拍与拉动绳索的作用观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间标准时间构成*第六部分:精益生产之关键点突破瓶颈与缓冲区突破突破瓶?#20445;?#25214;出影响整条生产线生产效?#23454;?#24037;序并加以改善。缓冲区:在瓶颈工序设定缓冲库存以解决问题的经常发生。*第六部分:精益生产之关键点突破瓶颈与缓冲区突破改善前改善后瓶颈工序改善后效率提升了作业时间s工序作业时间s工序*第六部分:精益生产之关键点突破瓶颈与缓冲区突破平衡生产线:是对生产的全部工序进行平均化调整作业负荷以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。生产线不平衡示例:作业时间秒工序人数作业时间作业时间人数*第六部分:精益生产之关键点突破瓶颈与缓冲区突破生产线平衡率计算:平衡率=*=*各工序时间总和人数*CTsumti人数*CT上例:平衡率=*=*=sumti人数*CT*生产线平衡损失率计算:*第六部分:精益生产之关键点突破员工教导与多能工的培育传统终身雇佣制、分红mdash日本的工会隶属公司有助于与管理者的合作关系员工是资产不是机器。mdash无聊或例行工作以自动化和机器人取代员工则专注于重要的改善工作。承包商网络伙伴关系mdash零件的单一来源供货商。基层管理mdash尽可能在低管理阶层做成「一致」的决策决策过程是缓慢的mdash在日本小型、专?#26723;?#24037;厂是有效能的多能工:一名员工掌握多个岗位的技能。品管圈(QualityCircles)mdash发现问题解决并且与管理者分享。*第六部分:精益生产之关键点突破供应链的关注与指导第一次就做对员工?#20146;?#24049;的检验员,对自己的产出?#20998;?#36127;责员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决对供应商进行支援与指导*第七部分:精益思想与文化建立精益生产之观念转变深刻理解精益生产中的概念术语自主研究会(QCC小组)与全员参与活用管理工具是改善成功的技术保证*第七部分:精益思想与文化建立精益生产之观念转变以前:现在:*第七部分:精益思想与文化建立精益生产之观念转变以顾客为导向的效率:提高产量的做法:pcs人middothrpcs人middothr做客户需求的产量:pcs人middothrpcs人middothr改善改善以最少的人员做出市场实际需求量的产品才是以顾客为导向的真正的效率提升。*第七部分:精益思想与文化建立深刻理解精益生产中概念术语第一类:长期理念是成功的基石原则:管理决策以长期理念为基础即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。第二类:正确的流程方能产生优异成果原則:建立无间断的操作流程以使问题浮现。原则:实施拉动式生产制度?#21592;?#20813;生产过剩。原则:使工作负荷水准稳定(生产均衡化)。原则:建立立即暂停以解决问题、从开始就重视?#20998;?#31649;理的文化。原则:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。原则:运用视觉管理使问题无处隐藏。原则:使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。*第七部分:精益思想与文化建立深刻理解精益生产中的概念术语第三类:发展员工与事业伙伴为组织创造价值原则:把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者使他们能教?#35745;?#20182;员工。原则:培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。原则:重视事业伙伴与供货商网络激励并助其改进。第四类:持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力原则:亲临现场观察以彻底了解情况(现场现物现实)。原则:不急于作决策以共识为基础彻底考虑所有可能的选择并快速执行决策。原则:通过不断省思与持续改进?#21592;?#25104;一个学习型组织。*第七部分:精益思想与文化建立自主研究与全员参与案例QC小组活动针对主要的质量问题由名左右相关人员组成改善小组运用PDCA循环和质量改善工具自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有:mdash通过小组式的学习型组织提高一线员工独立思考和相互启发的能力mdash通过QC手法学习与运用加?#31185;笠档?#22522;础管理mdash通过循序渐进的课题活动创造有活力的工作场所mdash发挥群众智慧全员参与经营。QualityControlCycle*第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键精益改善工具?#38469;?#30456;对的在使用时要考虑本公司的实际情况精益状态是一种追求每天改善一点点就会有大进步改善的理念是对的要坚持要活用管理工具进行改善。*第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键前言精益生产模式来自日本丰田公司丰田公司形成这样高效?#23454;?#29983;产模式绝非一天?#25945;臁?#19968;年两年的时间而是几十年来坚持不懈持之?#38498;?#19981;断改善的结果。当下许多企?#26723;?#31649;理水平参差不齐在推行JIT时遇到的问题也是千奇百怪因此许多企业推行有ldquo失败rdquo的经历并从此对JIT有了错误的认识在这里推荐这些企业不?#26009;?#20174;一些改善开始逐渐?#24179;?#20309;谓改善?所谓改善?#20405;?#20225;业在运作管理中出现了问题或意识到可能会出现问题因?#25628;?#27714;方法、对策解决问题或避免可能带来的影响从而使企业摆脱危机健?#20826;?#38271;。精益改善项目是一些企业开展的改善活动的总结。*第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键改善项目QCDSM、ldquo?#26723;?#24211;存提高在库?#20998;?#36716;率rdquo项目改善◎、ldquo生产效率提高rdquo项目改善◎◎、ldquo供应商能力提升rdquo项目改善◎、ldquo减少设备?#25910;轄档?#20572;滞时间rdquo项目改善◎、ldquo?#26723;?#24322;常?#20998;?#38382;题发生rdquo项目改善◎◎、ldquo柔性生产体制建立rdquo项目改善◎、ldquo快速切换?#20998;謗dquo(SMED)项目改善◎、ldquo生产线布局rdquo项目改善◎、ldquo生产现场目视化管理rdquo项目改善◎◎、ldquo消除浪费活动rdquo项目改善◎◎*第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键、选定改善项目、结果巩固再改善、改善总结效果评?#39304;?#25913;善过程跟踪、改善实施、确定改善方案、现状调查、小组成员培训、确定改善目标、确定改善小组*第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键改善?#23576;埃?#20844;?#20037;?#26376;营业额为万元但长期库存的材料、半?#21892;方?#39069;均在万元之间占用了大量资金。企业产品:照相机改善方案:、对近百种材料、部件进行采购周期分析按采购周期划分为类、对过去一年间的材料、部件的使用情况进行调查为设定?#36393;?#24211;存和缓冲库存提供依据、连接各工序建立单件的、连续流动并在工序间设立半?#21892;?#36229;?#23567;?#30475;板等实施拉动生产、做好生产线平衡维护按类别周期实施采购。改善时间:个月改善效果:库存?#21644;?#19975;周转率*第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键*改善?#23576;埃?#35774;备?#25910;戏?#29983;率高维修维护时间长产品?#21512;?#33014;加工(切断机、研磨机、成型机、混炼机、加硫机)改善方案:、设备操作标准化、设备点检、维护保养标准化、一年来设备病例管理档案建立、设备备品备件采购、日常管理标准化、全员设备管理知识宣传?#30446;?#23637;。改善时间:个月改善效果:?#25910;戏?#29983;率次月台次月台停滞时间分钟月台分钟月台建立设备相关文件:份第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键*改善目的:提高效?#36866;?#38382;题显现便于管理企业产品:电子产品组装改善方案:、建立模范样板区、进行目视化管理改善的方法说明、全员改善动员改善建议提出、实施改善(办公室、生产线、设备、仓库)。改善时间:个月改善效果:改善期间员工提出改善建议共件(人均件)实施目视化的项目计:个可计算的经济效益?#21644;?#19981;可计算的经济效益:操作的便利现场的整洁员工的?#31185;?#31532;七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键*目视管理案例:仓库一角:第七部分:精益思想与文化建立活用改善工具是精益改善成功的关键*第八部分:精益生产之推行推行的组织条件推行的准备工作推行步骤与方法推行要点*第八部分:精益生产之推行推行的组织条件任?#38382;?#20505;?#38469;?#25512;行精益生产的最佳时机关键是要开始!很多企业总有不合时机等借口其实是无决心推行精益生产请谨记:管理是不讲ldquo实际rdquo的要立即!*第八部分:精益生产之推行推行的准备工作成立推行委?#34987;?#25104;立推行小组建立会议制?#35748;却幽?#20010;模块推起如改善建议制?#21462;、柔性生产方式、库存改善等可选一个有代表的区域开始如某个车间、某个仓库、某个部门的流程改善?#21462;?第八部分:精益生产之推行推行的步骤与方法设计目标流程和目标测定行动计划全员参与的文化STPM整理工作场地系统化的解决问题方案拉动式进度安排看板持续改进?#20998;?#25913;善减少作业准备差错预防其它工具和培训(按需要)精益商业流程设计危机意识和实施动力管理层培训内部组织培训数据采集当前业务指标产品工艺批量混线生产流程图工作内容差距评估当前状态未来状态平衡生产线生产线设计培训规划与准备项目管理与执行*第八部分:精益生产之推行推行要点实施阶?#38382;?#26045;步骤实施内容P(Plan)、建立推行组织(推行小组)、推行小组精益知识、工具、方法培训、确定推行示范区、工序(推行样板区)、样板区现状调研和分析(现状诊断)、价?#30423;?#20998;析、生产线重新布局设定工序设定节拍设定绘制理想的生产运作流程图无间断流程连接零件架制作看板制作异常灯的安装修理台?#26723;?#21046;作标准作业书的编制管理制度的建立支援小组的建立人员的训练多能工培养岗位设定D(Do)、实施准备:生产布局、实施准备:设备设施、工具、实施准备:标准、制?#21462;?#23454;施准备:人员训练、试运行C(Check)、问题检讨与对策、改善活动开展A(Action)、样板区实施总结、其他区域的推广*第九部分:交流与案例研讨**相关课程培训类别(方法工具手段)公开课内训班咨询指导精益生产体系建立与实施天天天制造现场之浪费消除天天天精益生产之十四原则与管理文化的建立天天天精益生产之物流改进、库存?#26723;?#22825;天天精益生产之TPM实施实务天天天精益生产之S推行实务天天天精益生产之目视与看板管理天天天精益生产之改善活动开展实务天天天精益生产之生产效率提升天天天精益生产之?#20998;?#25552;升天天天*相关课程培训类别(管理水平素质)公开课内训班咨询指导MTP管理水?#25945;?#21319;训练课程天天mdash如何做一个优秀的管理者天天mdash制造现场主管管理水?#25945;?#21319;天天mdash优秀班组长管理技能提升天天mdashIE(工业工程)知识与运用天天天流程梳理与精益优化天天mdash团队建设与素质提升管理天天mdash沟通管理与技巧天天mdash服务质量提升与客户满意管理天天mdash绩效管理与激励机制天天mdash*看板:*CELL生产方式:

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