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          首页 【5A版】精益生产-丰田生产方式-七大浪费

          【5A版】精益生产-丰田生产方式-七大浪费.ppt

          【5A版】精益生产-丰田生产方式-七大浪费

          不负如来
          2019-03-09 0人阅读 举报 0 0 0 暂无简介

          简介:本文档为《【5A版】精益生产-丰田生产方式-七大浪费ppt》,可适用于领域

          七大浪费**课程目标了解七大浪费七大浪费的定义浪费产生的原因*精益生产的概念精益生产的核心理念彻底的消除浪费JIT(JustInTime只在需要的时候、按照需要的数量、生产需要的产品)*生产过程增值非增值必要非增值非必要非增值(浪费)认识精益生产美国APCOS对增值与非增值活动的划分:*但真正对增值起作用的时间仅占总周期的。并且加工效?#35797;?#39640;非增值过程时间所占比例越大。在仅仅?#30446;?#38388;里的改进对于减少整个过程的周期的潜力越来越小。对浪费的更加细致的划分应该以上面的方式进行思考,我们的目的是消除浪费,但我们的针对对象是非必要的非增值部分而必要的非增值部分我们只有通过减少或压缩来达到消除浪费的目的!我们认为真正?#20826;?#26412;?#30446;?#38388;在ldquo非增值rdquo活动。丰田号召消除浪费的贡献就在于将改进的着眼点转移到非增值活动上去。在占时间的非增值活动里挖掘潜力会收到事ldquo半rdquo功倍的效果。认识精益生产*运输原料生产运输存放装配检验包装库存原料成品增值非增值时间*认识精益生产时间时间消除浪费后节省时间*认识精益生产*认识精益生产我们企业中真的存在那么多的浪费吗?#35838;?#20204;真的还有这么大的?#20826;?#26412;空间吗?转变一个视角仔细观察企业的流程我们会惊奇的发现我们企业中真的存在这么多的浪费。*七大浪费过量生产浪费库存浪费搬运浪费不良品浪费过度加工浪费多余动作浪费等待浪费七大浪费*七大浪费过量生产浪费生产了过多的超出客户或下游工序所需要的量。过度库存浪费各工序之间?#30446;?#23384;或由原材料库存超过必需要的量。搬运浪费任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。不良品浪费对产品或服务的检验及或返修。过度加工浪费从用户的观点看对产品或服务没有增加价值的努力。多余动作浪费任何对生产服务不增值的人员机器的动作。等待浪费等待是对时间的非产出性应用。七大浪费*过量生产浪费、库存浪费、搬运浪费过度加工浪费、等待浪费、动作浪费不良品浪费*、过量生产的浪费根源以防万一的逻辑误用自动化换模工序时间长生产计划不均衡工作负荷不平衡设备及能力设计过大缺乏交流奖励制?#35748;?#35937;过量原材料额外?#30446;?#23384;过度占用空间物流不平衡过度浪费搬运与处理额外的设备占用*重点讲计件工资制在当前员工规?#20817;?#35782;比较差的情况下能够激活员工解决:最终成品数倒推部门信息沟通是流程型企业*、过量生产的浪费不合理的工艺布局*、过量生产的浪费功能式布局?#20405;?#21516;种设备布置在一起的以设备为中心进行加工生产剪?#24067;?#24202;冲床冲床冲床压床压床压床*、过量生产的浪费*、过量生产的浪费流程式布局剪床冲床压床冲床前后?#20405;?#21098;床冲床冲床门横梁*、过量生产措施应用事例**七种浪费之:过度库存的浪费、过度库存的浪费库存给企业带来哪些成本?*精益生产方式认为:ldquo库存是万恶之源rdquo。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方也是丰田能带给企业很大利益的原动力。产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、?#24050;?#31561;浪费。  、当库存增加时搬运量将增加需要增加堆积和放置的场所需要增加防护措施日常管理和领用时需要增加额外时间等甚至盘点的时间都要增加这些都是浪费。、使先进先出的作业困难。当库存增加时以铜管为例新入厂的铜管压在原来的铜管上先入库的要想优先使用就必须进行额外的搬运。而如果为省事先使用新入厂的铜管原来的铜管长期放置会带来质量等一?#30423;?#38382;题的发生。、当库存增加时用于生产经营活动的?#24335;?#20250;大量沉淀在库存上不仅造成?#24335;?#24635;额增大还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常?#19988;?#21547;在公司的管理费用中只有专门列出才能发现存在问题的?#29616;匭越?#32780;正视它并努力解决。、当库存增加时库存量会大于使用量甚至会造成长期的积压特别是当产品换型时这种问题可能会显得更加?#29616;亍?#26412;公司在国产化和C型机向G型机转换过程中就因为原来库存过多而造成大?#35838;?#36164;积压而且为盘活这些积压物资又需要进行额外的投入。?#36865;?#30001;于放置的时间较长原来贪图便宜批量买进的物资现在六折也许元就可能买到一个新型号从而造成实际价值?#26723;?#25104;本升高利润减少。想一想库存中的积压物资当初?#19988;?#20160;么价格购入而目前的价格是多少就会明白了。、当库存增加时就需要额外增加放置场所。近年来由于钢材等的增多我们二工厂北侧?#20013;?#22686;了材料置场新增加了投资却不带来效益。  另外因库存所造成的无形损失绝不亚于上述的?#34892;?#25439;失精益生产方式认为库存会隐藏问题点而ldquo问题rdquo在精益生产方式中被认为?#28508;?#34255;问题如果能不?#31995;?#34987;发现解决则利益便会不?#31995;?#20135;生。库存隐藏问题点造成下列后果:  没有管理的紧张感阻碍改进:库存量一多因机?#20498;收稀?#19981;良产品所带来的不利后果不能马上显现出来因而也不会产生对策。由于有了充足?#30446;?#23384;出现问题时可以用库存先顶上问题就可以慢慢解决甚至不用解决最起码?#28508;?#25513;盖住了不急迫了不会被上级追究了于是乎本部门的工作成绩就出来了。设备能力及人员需求的误判:由于库存量的存在设备能力不平衡时?#37096;?#19981;出(库存越多越不容易看出来)。人?#31508;?#21542;过剩也无法了解。由于有较多?#30446;?#23384;供应部门需要增加人员制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力从而形成新一轮的浪费。*、过度库存的浪费七种浪费之:库存的成本?#24335;?#25104;本:?#24335;?#31215;压管理成本:搬运量、场地、防护、管理质量成本:难以实现先进先出变更成本:产品换型、市场价格变化*现金流?#19988;?#20010;企业的血脉*、过度库存的浪费现象额外仓储及搬运额外大量返工隐性问题文案工作文件在制品包装公用设施成本高盘点困难需求更多的处理资源(人、设备、货架、仓库、系统根源产品的复?#26377;?#24037;序低效能生产计划不均衡市场预测管理不力工作负荷不平衡供应商货运不确定沟通误会换型时间长奖励制度*现金流?#19988;?#20010;企业的血脉*库存的产生采购部生产部销售部客户供应商、过度库存的浪费*本质的原因:企业各部门?#38750;?#37096;门利益的最大化解释长鞭效应库存就象毒品*大量?#30446;?#23384;滋生了众多的企业问题而问题却被库存掩盖了人们并没有紧迫感去解决这些问题。、过度库存的浪费解决之道供应vs生产*解决之道:从系统的角度解决观察供应部与生产部的关系:、表面一团和气?#20309;?#29298;了公司利益维护关系、紧张?#21512;?#20114;指责应该建立共同?#26723;?#24211;存的战斗友谊*、过度库存的浪费A架侧板线A架侧板存放架*、过度库存的浪费A架公司实施计件制侧板线班长急了原A架(侧板成品存放架)已经堆满了侧板侧板不能多做?#20540;?#20204;不能多挣钱需要增加A架才能多做侧板新增加了一个A架存储侧板增加A架后班长的产量能否提高?*、过度库存的浪费原来假设总装线一班生产台箱每班生产套侧板第一天增加A架后每班生产套侧板新A架可存储的套第二天每班生产套侧板第三天每班生产套侧板hellip*大量?#30446;?#23384;滋生了众多的企业问题而问题却被库存掩盖了人们并没有紧迫感去解决这些问题。、过度库存的浪费解决之道供应vs生产**七种浪费过量生产浪费过度库存浪费搬运浪费纠正错误浪费过度加工浪费多余动作浪费等待浪费七大浪费**、搬运的浪费定义:任何材料或信息的流动不科学。现象过度搬运过度的搬运设备大面积储存区过量配送人员质量?#26723;?#36816;输的处置过度能源消耗过度排放损坏或丢失物品根源材料放置不当生产计划不均衡设施布局不当过多重复检验工作场地?#34892;虬才?#21644;保洁不当缺乏对资源的管理工序不均衡供应链管理混乱*原因:工?#23637;?#31243;规划不合理导致布局不合理比如说我要从这里到那里本来走直线最好但一开始做规划时这里设置了一个车间我就不得不?#39057;?#24590;么判断不合理运输呢?#35838;业?#19968;家企业我会去了解:运输?#30423;?#30340;数量、配送工的人数如何做:运输路线图*开卷堆放堆放待冲缺口待压型堆放待送线冲第一、二刀冲第三?#35835;?#32493;压刀北吊机吊机电瓶?#26723;?#26426;前后?#20405;?#20914;压生产每沓料的吊运?#38382;?#20026;次每沓料的吊运?#38382;?#20943;少到次、搬运的浪费年**定义:对产品或服务的检验及或返修。现象返工、返修与报废客户退货客户失去信心失去商机错过?#25442;?#26399;有害废弃物产生处理成本高公用设施成本高忙于?#28982;?#32780;非预?#39304;?#19981;良品的浪费*司?#21344;?#24815;车间返工的?#36866;攏核得?#19981;增值过程能力不足需要打?#27809;?#30784;、不良品的浪费*不良品的产生主要是没有标准作业和边届样板*、不良品的浪费挑选次品修理或重新加工销毁处理时间、金钱、设备、人力等资源浪费*、不良品的浪费不良品随处可见浪费巨大资源原料人力资源设备资源helliphelliphelliphellip**生产过程、不良品的浪费*S?#36393;?#20581;康helliphellipSOS目视化管理现场管理产品质量标准过程控制质量反馈TPM称职员工员工参与开放式交流生产过程、不良品的浪费*、过度加工的浪费现象没完没了的修饰外加设备较长的制造周期生产效力?#26723;?#39057;繁的分类测试检验额外的?#20174;?#20214;过多的信息能源过度消耗额外的加工工序定义:从用户的观点看对产品或服务没有增加价值的努力。*、过度加工的浪费*打砂速度磨料电费*、多余动作的浪费定义:任何对生产服务不增值的人员机器的动作。现象生产效力?#26723;?#36739;长的步行距离较长的制造周期过度搬运人员设备的等候高能源消耗成本资源使用不当寻找工具材料过度的伸展弯腰等候期间额外的忙乱动作精细化人机工程定点摄影法私营企业*原因:企业还没有从粗放型管理进入精细化多余动作占~国际大公司mdash人机工程分析采用定点摄影法反复摄制组织班长、工艺设计人员、质量人员反复观看标准:上下?#21462;?#24038;右度一个岗位可以?#39029;鰉dash个动作的浪费*两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间没?#20449;?#21512;好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费、多余动作的浪费*、等待的浪费等待的浪费?#20405;?#20154;、设备、产品?#28982;?#30456;之间的等待所发生的浪费设备非效率的排列全体或部分工程的错误工人之间的能力不均等都是造成等待浪费的原因*、等待的浪费当两个相关过程不完全同步时就会产生等待的浪费现象资源利用?#23454;?#35774;备闲置设备空转生产力?#26723;?#31561;候仓储空间不必要的测试不平衡的操作计划外停机*原因:物料供应不及时、设备?#25910;稀?#33410;拍、计划不合理根源:企业系统化组织不够某些?#26041;?#26159;瓶颈*上午:至下午:的时间描述、等待的浪费*多数停线时间在分钟以下不为人们所重视。*、等待的浪费*七大浪费七大浪费过量生产浪费库存浪费搬运浪费不良品浪费过度加工浪费多余动作浪费等待浪费**但真正对增值起作用的时间仅占总周期的。并且加工效?#35797;?#39640;非增值过程时间所占比例越大。在仅仅?#30446;?#38388;里的改进对于减少整个过程的周期的潜力越来越小。对浪费的更加细致的划分应该以上面的方式进行思考,我们的目的是消除浪费,但我们的针对对象是非必要的非增值部分而必要的非增值部分我们只有通过减少或压缩来达到消除浪费的目的!我们认为真正?#20826;?#26412;?#30446;?#38388;在ldquo非增值rdquo活动。丰田号召消除浪费的贡献就在于将改进的着眼点转移到非增值活动上去。在占时间的非增值活动里挖掘潜力会收到事ldquo半rdquo功倍的效果。*重点讲计件工资制在当前员工规?#20817;?#35782;比较差的情况下能够激活员工解决:最终成品数倒推部门信息沟通是流程型企业**精益生产方式认为:ldquo库存是万恶之源rdquo。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方也是丰田能带给企业很大利益的原动力。产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、?#24050;?#31561;浪费。 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