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          首页 【5A版】精益生产

          【5A版】精益生产.ppt

          【5A版】精益生产

          简介:本文档为《【5A版】精益生产ppt》,可适用于领域

          精益生产何为精益生产方式精益生产的由来精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组为日本汽车工业的生产方式所起的名称精益生产可以达成的效果生产人员减半,生产场地减半,生产资金减半,生产周期减半,研发时间减半以及极少的库存便能生产高品质,低成本的产品精益生产方式的起源精益生产方式起源于日本丰田汽车公司其基础思想起源于丰田佐吉的自动织布机最初的社长丰田喜一郎以高效化为基础作为创社初期的基本理念以大野耐一为代表的现场改善先驱们开创和丰富了精益生产的内涵精益生产的实质精益生产的实质是一种生产管理?#38469;?#23427;能最大限度减少闲置时间作业切换时间库存低劣品质不合格供应商产品开发设计周期及不合格的绩效它是继大批量生产方式之后对人类社会和人们的生活方式以及世界制造业产生巨大影响的新型生产方式精益生产方式的目的降低成本,创造利益(利润)第一目标的实现将彻底除去一切不合理的因素而提高生产性减少在库量使所有问题显现化通过在库减少改善活动发现问题,从而使制造原价下降数量管理,品?#26102;?#35777;,能力开发满足顾客,提供合格品,员工技能向上精益生产的基本思想精益生产的基本思想其实用一句话便可概括,就是在制造业广为流传的JUSTINTIME(JIT)ldquo只在需要的时候,按照需要的数量,生产所需要的产品rdquo其核心点:零库存的目标快速对应市场精益生产方式的特征精益生产方式的特征就是彻底的除去所有的浪费浪费有时表现为库存,有时是作业本身,有时是制造不良,种种复杂的情形纠缠在一起浪费产生浪费,最终压迫企业的经营高价售出换取产品的利润已不可能,唯一能做的只有减少浪费,改善制造方法来赢取利益精益生产的两大支柱?#38469;?#21270;(JUSTINTIME)自働化(?#20048;?#35823;操作)精益生产方式的两大支柱?#38469;?#21270;(JUSTINTIME)为了满足?#38469;?#21270;生产的条件,即各工序能够在必要的时候收到所提供的必要量的必要物品正确的做法是生产计划只对应最终工程(终端组装线)组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报(看板)只生产后工程取走的数量的方法使?#38469;?#21270;生产变为?#36136;?#33258;働化在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止这时候,机器可以判定?#27809;?使一人多机(多能工)成为可能,同时也使生产效率大大提高人不仅仅是操纵机器,更重要是发现异常并解决精益生产方式体系构筑两大基础彻底的S活动全员参与的改善提案活动?#38469;?#21270;自働化两大支柱柔性生产U型线多能工平均化与平准化物品放置场容器位置标准作业与少人化看板运营生产量管理品质改善设备管理一个流生产(目视化)小LOT化交替搬运改善精益成本的导入销售成本开发生产成本的概念成本的表面化和潜在化人们经常说这样一句话:我的太太很能干这是因为一般人不能区分动作与工作的概念生产现场里的搬运部品,装载变更,找东西?#26085;?#20123;行为是不能提高附加价值的无效的动作比有效的工作在企业里要多成本倒流为我们带来的启发成本决定售价利润掌握在制造商手里售价决定成本利润掌握在顾客手里你想过吗?精益成本的概念售价=成本利润(计划经济)售价成本=利润(市场经济)售价利润=成本(精益成本)成本的降低决定于制造方法的改善这是精益成本的核心所在精益生产与现场改善精益生产与S活动提升员工素养、导入精益生产的基础管理精益生产与设备管理全面开展TPM活动强化自主维护追求设备效率的最大化用以改善企业的体制。精益生产与物流改善?#38469;?#21270;的生产情报信息与实物传送的高效管理使连续流的生产成为?#36136;怠?#31934;益生产与作业改善一个流的生产柔性生产线的打造、员工的多技能化平准化生产以及作业的标准化管理。精益生产与设备布局ldquoUrdquo型线的生产布局设置搬运方式的改善以设备为中心的少批量、多品种的生产方式。???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????G??L?L?T?L?L?L?L?L?T?T?T?G?G?G????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????L?L?L?L?L?G?T?T?T?T?T?T?G?G?G?G?G?G?G?G?G?????????????????A?A?A?A?A?A?A?A?A?A?A?A?A?A?A?精益生产与物料管理直纳方式的改进容器标准化管理合理的设置放置场所构筑情报mdashmdash物流的看板?#20302;场?#30475;板运营?#20302;?#22806;协业体半成品仓库store部品加工线外协品仓库store部品store制品store组装线成品库生产指示看板接收制品看板部品加工看板在工信号看板部品纳入看板看板管理????????????????????????????????????精益生产与改善提案活动全员参与人人改善创新改变了人的思维和意识。员工改善能力的提升加速了精益生产的?#24179;?#31934;益生产与效率管理时间别生产的管理、生产线的平衡效率管理、少人化改善、LT缩短。精益生产与品质改善品质改善活动与制造成本的节减品质成本的管理现场品质体系的建立精益思想的特征:彻底的除去浪费造成成本上升的最大原因浪费过剩生产的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费组装不良品的浪费动作的浪费在库的浪费过剩生产是浪费的根源过剩生产是最大的浪费。然而很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视有时甚至受到赞扬。快速组装有时也是浪费尽管按照生产量来组装生产但是没有遵守组装的节?#27169;═ACKTIME)快速组装破?#30423;?#29983;产的平衡造成工程间的等待浪费。生产现场最常见的浪费等待所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在日本被称为ldquo手在等待的浪费rdquo。设备?#25910;?#20197;及生产线的平衡效?#35270;?#24046;因等待材料或作业而待机在机器旁守机器机种切换搬运真得是浪费吗?很多现场监督者似乎都在问这个问题现在我们应该断言:搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否减少搬运没有搬运比减少搬运更好这是我们考虑的问题。加工本身的浪费为了想出一个好的办法最好先看一下这个加工工程这样的加工办法是不是最好的?改善完毕的还有没有浪费?方法不会只有一种发现加工浪费的提示好的加工办法是什么?最恶的浪费过多在库的浪费大量的在库既掩盖着各种问题点同时也使潜潜在浪费不易发现浪费的现显化让问题一一暴露出来没有危险的减少在库在库是衡量企业经营力的尺子库存是百害之首库存的危害增加利息负担占用场地、厂房管理人员增加出、入库的搬运除锈、失效等浪费最大的问题?#21644;?#20840;掩盖了工厂里的问题点精益思想对库存的认?#20817;?#34255;的问题点供应商问题、停机、质量问题切换问题、生产效率问题、工艺问题、生产线平衡问题、团队等库存水平最没有价值的工作动作的浪费你能分辨出动作和工作的差异吗?如果能的话那就可以看到到处存在的浪费动作时间是动作的结果快与慢的分析运用动作的经济性原则可以改善成本学会最省力的工作方法需要锻炼最无效的工作制造不良品制造不良品是品质成本意识的问题返工就是浪费检查与检验品质管理的五ldquoWrdquo发现不良和即时对策时间改善企业到处都是浪费工作:创造附加价值的活动干活:不创造附加价值,但现在需要浪费:不创造附加价值也不需要工作干活浪费你能知道有多少浪费吗?除去浪费精益的思考方法稼动?#35270;?#21487;动率无论?#38382;?#25105;们都不应该片面地追求时间别里机器能够加工多少产品(稼动率)而是当我们需要一定数量的产品时,机器能够?#38469;?#21551;动加工(可动率)就像我们随时乘辆没有?#25910;?#30340;车去?#20309;?#32780;不是去兜风精益的思考方法单能工与多能工一个作业者只能管理一个工程的工作而当外界条件发生变化时他只能充当不可更换者的角色而许多工程都可以操作的多能工在很大程度上解决了上述的问题多技能的成本意识得?#25945;?#29616;精益的思考方法ldquo积载效率rdquo与ldquo共同搬运rdquo搬运时总是在考虑有可能的话装满可积载的量这样即可以运送更多又可以省钱但是应该考?#21069;?#36816;的目的是为?#31246;?#24517;要的东西按照必要的数量在必要的时间送到目的地这就需要采用混载运输式的ldquo共同搬运rdquo方法无目的地运输也是浪费精益的思考方法省力化与省人化尽管实施了自动化但?#24189;?#31181;意义上来讲并没有节省人力。机器代替了人的简单工作但是判断不了?#25910;?#21644;所制造的不良品。机器可以自?#21495;?#26029;异常情况并能自动停止而不需要人来管理这就是带人字旁的自働化。只有这样的自働化才能达到省人化。精益生产的目标只制造能够销售出去的产品只制造高品质的产品只用低成本制造产品组立生产线成本上升的原因作业者手上的的无效工作(浪费)部品品?#24515;?#26399;延迟计划变更因品质不良而造成的浪费操作不?#25216;?#20986;力低下部品不良设计不良生产现场实现降低成本的关键半成品在工成品在库存量过多作业计划的不确定性信息情报失误因部品质量?#38469;?#31561;原因造成的过量在工在库大量的无效搬运充斥着现场作业工程?#25165;?#19981;当作业者对组立作?#30340;?#23481;不明放置场设计不合理容器不规范作业方法的不良导致生产性下降造成浪费工程编成的不合理作业效率缺乏严谨的管理生产的平准化控制不好生产线平衡效率差设备的效率管理出现偏差等等生产现场除去浪费的关键点强化购买的货期管理遵循QCD购买原则实施?#38469;?#21270;购买减少不必要的浪费有效的处置?#25910;喜?#26126;确方法和责任合理分析准确树立改善对策避免重复发生同类?#25910;?#22312;工与在库量的管理明确合理在工的设置与标?#38469;?#25345;以销定产的情报流与实物流工程编成的改善标准作业表的使用,LOB平衡效率的活用少人化瓶颈工程等效率改善生产现场彻底的ldquoSrdquo活动ldquoSrdquo是最好的减少浪费的改善活动通过整理整顿清除不用品,规范物品的拿取方法减少?#19994;?#19981;能用等浪费搬运改善专业化标准容器放置场各类STORE等生产现场的浪费之改善真正的了解浪费转换一下思考方式便可以发现在我们的身边?#34892;?#35768;多多的浪费现象。学会观察发现七大浪费现象真正的把握造成浪费的原因教给你如下最有效的改善方法:运营拉动式看板可以避免过剩生产遵守TACKTIME消除快速生产造成的浪费强化标?#38469;?#25345;(一个流)减少生产线在工实施正确的作业顺序?#20048;?#21160;作浪费和误操作使用LOB效率平衡合理?#25165;?#20154;力建立ldquoUrdquo型生产线投入产出一人化确保先入先出培养多能工一人多机作业少人化生产变坐姿为站立式作业减少疲劳带来的作业损失小LOT生产活用化避免意外损失学会停线杜绝带着问题生产缩短交替作业时间的改善实施IE工程改善,消除一切不合理的动作浪费现场最好使用混栽运送车,减少往返运送定量不定时的改善减少过多投入减少机?#26723;?#20505;,部品品切这些等待的浪费去除毛刺,机械再?#38382;?#29992;的断电等加工的浪费明确检查与检验的关系,检查先于检验,减少不良浪费运输距离,搬运移动堆放的改善可减少搬运浪费重体力作业造成的肌肉疲劳的改善纠正不自然不合理的作业姿势,减少体力疲劳精神疲劳造成的浪费不可忽?#24188;?#24490;ldquo三现原则rdquo活用ldquoWrdquo等等精益生产的品质改善是自働化的延续生产现场的品质改善活动变更点(M)管理人员变更的操作差异会导致作业不?#38469;?#26102;发生因而造成浪费。设备变更是容易忽略的?#25442;貳?#37096;品(零件)变更的目视化管理。作业方法的变更是影响品质的重要因素。工程诊断经常化ldquo千里之堤潰与蚁穴rdquo。工程诊断的目的就是为了?#20048;共?#33391;和?#25910;?#21457;生通过事先对于生产现场的制造条件、生产要素的具备与否等现象的判定及诊断以此达到消除不良的目的。工程诊?#31995;5闭?#24212;该是管理者。诊断内容:人、机、料、法、?#36820;取?#24314;立基础技能?#29616;?#21046;度做自己最熟悉的工程往往可以避免操作不良的浪费。你能掌握基本工程技能吗?定期?#29616;?#30340;方法活用(操作与理论)特殊工程技能的?#29616;?#24212;随时随地的在生产现场进行以保证关键工序的操作质量。强化多技能培训少人化作业编成中不可缺少的一种改善工具高效熟练的操作可提高效率减少不良。有效的减少因变更点带来的作业不良。管理者不再为重新?#25165;?#24037;程而发生的作业不良伤脑筋人力?#25165;?#26580;性化。作业者的作业熟练度的提高加强了企业的竞争力运营LINEmdashSTOP制度ldquo不会停线的生产线决不是好的生产线rdquo精益思想带给我们的启发不要等不良品(作业)堆积起来盲目生产尤其是带着问题盲目生产最?#25112;?#26524;只能是制造不良品停止的目的是为了更快的前进`(效率)核心管理项目与ldquo亡rdquo字管理ldquo亡ldquo字管理通常我?#21069;?#20351;企业倒闭或无法生存直?#20102;劳?#30340;品质管理点称之为ldquo亡rdquo字管理。许多应引起注意的品质管理项目均可列入核心管理项目。核心管理项目与ldquo亡rdquo字管理的区别。活用目视化管理的改善方法QmdashMAP管理不接受不良不制造不良不传递不良的法则本身就是节减成本。准确?#38498;统?#20037;性的操作检查效果。活用?#38498;?#36866;宜性相结合。管理者的确认往往是很重要的?#26041;凇?#38382;题是明天还会不会发生?现场的ldquoSrdquo改善活动不良的发生往往是生产现场的ldquoSrdquo做的不好。许多品质问题点被脏?#20063;?#27745;等现象掩盖起来。整理整顿实际上是在清除浪费清扫清除实际上是在建立节减成本的标准作业者的习惯改善事先预防体?#21040;?#31435;着眼于问题点还没有发生的管理。观察与思考。了解掌握即将发生不良的预警信号。是否经常反复发生人为误差?是初次发生还是有再发的危险?构筑FP?#26469;?#20307;系?#20048;?#20877;发生对策树立周密的?#20048;?#20877;发生对策的树立能起到事半功倍的效果。给问题点建立病历。作业者和管理者者都在想的是:ldquo今后怎么办rdquo改善对策要有对应性向后计划是否确立视觉化mdashmdash大家都看得见公开化mdashmdash自主管理控制普通化mdashmdash员工领导相互交流目视管理的特点目视管理的作用迅速快捷地传递信息形象直观地暴露问题客观?#35813;?#20415;于管理企业文化形成和建立管理者在精益生产中所处的地位管理者的介入管理者对精益思想的理解和认识是导入关键所在管理者的介入对于活动的各项投入(人物财)给予支持管理者对活动充满信心会直接影响到下属员工管理者保持着长期参与的热情也是活动能否取得成功的关键管理者的参与对活动的目标性实施性方向性效果性能给予正确的评价定?#35805;?#25569;领导的意识对于活动的展开?#24179;?#23454;施等过程给予领导支持自始?#26519;?#25226;自己放在带头人的位置上观念的转变从领导做起ldquo有我没我无所谓rdquoldquo参与不参与没关系rdquo的想法从领导这里取缔信心决心恒心最先体现在领导者的身上丢掉ldquo试试看rdquoldquo看(干)一段再说rdquo的想法让我们永?#37117;?#20303;马?#36865;?#28201;的一句话ldquo当我们的面前还有一个敌人的话那就是我们自己rdquo谢谢大家ThankYou

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