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          首页 复合材料的成型工艺(完整)

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          复合材料的成型工艺(完整)

          简介:本文档为《复合材料的成型工艺(完整)ppt》,可适用于财会税务领域

          第五章 复合材料的成型工艺 、聚合物基复合材料的成型工艺 、金属基复合材料的成型工艺 、陶瓷基复合材料的成型工艺、聚合物基复合材料的成型工艺  聚合物基复合材料的性能在纤维与树脂体系确定后主要决定于成型工艺。  成型工艺主要包括以下两个方面:  一是成型即将预浸料按产品的要求铺置成一定的形状一般就是产品的形状  二是固化即把已铺置成一定形状的叠层预浸料在温?#21462;?#26102;间和压力等因素影响下使形状固定下来并能达到预期的性能要求。生产中采用的成型工艺  ()手糊成型   ()注射成型  ()真空袋压法成型   ()挤出成型  ()压力袋成型    ()纤维缠绕成型  ()树脂注射和树脂传递成型  ()真空辅助树脂注射成型  ()连续板材成型  ()拉挤成型   ()离心浇铸成型  ()层压或卷制成型  ()夹层结构成型  ()模压成型  ()?#20154;?#24615;片状模塑料热冲压成型   ()喷射成型()手糊成型工艺  手糊成型工艺是复合材料最早的一种成型方法也是一种最简单的方法其具体工艺过程如下:  首先在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物再在其上铺贴一层按要求剪裁好的纤维织物用刷子、压辊或刮刀压?#20998;?#29289;使其均匀浸胶并排除气泡后再涂刷树脂混合物和铺贴第二层纤维织物反复上述过程直至达到所需厚度为止。  然后在一定压力作用下加热固化成型(热压成型)或者利用树脂体系固化时放出的热量固化成型(冷压成型)最后脱模得到复合材料制品。其工艺流程如下图所示:模具准备涂脱模剂手糊成型树脂胶?#21495;?#21046;增强材料准备固化脱模后处理检验制品手糊成型工艺流程图  为了得到良好的脱模效果和理想的制品同时使用几种脱模?#37327;?#20197;发挥多种脱模剂的综合性能。手糊成型工艺优点  ①不受产品尺寸和形状限制适宜尺寸大、批量小、形状复杂产品的生产  ②设备简单、投资少、设备折旧费低。  ③工艺简单  ④易于满足产品设计要求可以在产品不同部位?#25105;?#22686;补增强材料  ⑤制品树脂含量?#32454;?#32784;腐蚀性好。手糊成型工艺缺点  ①生产效?#23454;?#21171;动强度大劳动卫生条件差。 ②产?#20998;?#37327;不易控制性能稳定性不高。 ③产品力学性能?#31995;汀#?#27169;压成型工艺  模压成型工艺是一种古老的技术早在世纪初就出现了酚醛塑料模压成型。  模压成型是一种对热固性树脂和?#20154;?#24615;树脂都适用的纤维复合材料成型方法。模压成型工艺过程  将定量的模塑料或颗粒状树脂与短纤维的混合物放入敞开的金属对模中闭模后加热使其熔化并在压力作用下充满模腔形成与模腔相同形状的模制品再经加热使树脂进一步发生交联反应而固化或者冷却使?#20154;?#24615;树脂?#19981;?#33073;模后得到复合材料制品。金属对模准备涂脱模剂膜压成型模塑料、颗粒树脂短纤维固化脱模后处理检验制品加?#21462;?#21152;压加热冷却膜压成型工艺流程图  模压成型工艺优点  模压成型工艺有?#32454;?#30340;生产效率制品尺寸准确表面光洁多数结构复杂的制品可一次成型无需二次加工制品外观及尺寸的重复性好容?#36164;?#29616;机械化和自动化?#21462;?#27169;压成型工艺缺点  模具设计制造复杂压机及模具投资高制品尺寸受设备限制一般只适合制造批量大的?#23567;?#23567;型制品。  模压成型工艺已成为复合材料的重要成型方法在各种成型工艺中所占比例仅次于手糊喷射和连续成型居第三位。  近年来随着专业化、自动化和生产效率的提高制品成本不断?#26723;?#20351;用范围越来越广泛。  模压制品主要用作结构件、连接件、防护件和电气绝?#26723;?#24191;泛应用于工业、农业、交通运输、电气、化工、建筑、机?#26723;?#39046;域。  由于模压制?#20998;?#37327;可靠在兵器、飞机、导弹、卫星上也都得到应用。层压成型工艺  层压成型工艺是把一定层数的浸胶布(纸)叠在一起送入多层液压机在一定的温度和压力下压制成板材的工艺。  层压成型工艺属于干法压力成型范畴是复合材料的一种主要成型工艺。  层压成型工艺生产的制品包括各种绝缘材料板、人造木板、塑料贴面板、覆铜箔层压板?#21462;!?#22797;合材料层压板的生产工艺流程如下层压板的生产工艺流程增强材料热固性树脂浸 胶胶 布裁剪叠合热压脱模切边产品  层压成型工艺的优点是制品表面光洁、质量较好且稳定以及生产效?#24335;细摺! ?#23618;压成型工艺的缺点是只能生产板材且产品的尺寸大小受设备的限制。.喷射成型工艺  将分别混有促进剂和引发剂的不饱和聚酯树脂?#20248;?#26538;两侧(或在喷枪内混合)喷出同时将玻璃纤维无捻粗纱用切割机切断并由喷枪中心喷出与树脂一起均匀沉积到模具上。    当不饱和聚酯树脂与玻璃纤维无捻粗纱混合沉积到一定厚度时用手辊滚压使纤维浸透树脂、压实并除去气泡最后固化成制品。  其具体工艺流程图如下:玻璃纤维无捻粗纱聚酯树脂加热引发剂促进剂静态混合切割喷枪模具喷射成型辊压固化脱模喷射成型工艺流程图  喷射成型?#36816;?#29992;原材料有一定要求例如树脂体系的粘度应适中容易喷射雾化、脱除气泡和浸润纤维以及不带静电?#21462;! ?#26368;常用的树脂是在室温或稍高温度下即可固化的不饱和聚酯?#21462;!   ?#21943;射法使用的模具与手糊法类似而生产效率可提高数倍劳动强度?#26723;?#33021;够制作大尺寸制品。  用喷射成型方法虽然可以制成复?#26377;?#29366;的制品但其厚度和纤维含量都较难精确控制树脂含量一般在以上孔隙?#24335;细?#21046;品强度?#31995;?#26045;工现场污染和浪费较大。    利用喷射法可以制作大蓬?#20826;?#36523;、船体、广告模型、舞台道具、贮藏箱、建筑构件、机器外罩、容器、?#36393;?#24125;?#21462;?#36830;续缠绕成型工艺  将浸过树脂胶液的连续纤维或?#21363;?#25353;照一定规律缠绕到芯模上然后固化脱模成为增强塑料制品的工艺过程称为缠绕工艺。  缠绕工艺流程图如下图所示:缠绕工艺流程图纱团胶?#21495;?#21046;浸 胶烘干络纱胶?#29943;?#32509;张力控制纵、环向缠绕芯模纵、环向缠绕张力控制加热粘流固化脱模打模喷漆成品湿法缠绕成型工艺干法缠绕成型工艺  利用连续纤维缠绕技术制作复合材料制品时有两种不同的方式可供选择:  一是将纤维或带状织物浸树脂后再缠绕在芯模上  二是先将纤维或带状织物缠好后再浸渍树脂。  目前普遍采用前者。  缠绕机类似一部机床纤维通过树脂槽后用轧辊除去纤维中多余的树脂。  为改善工艺性能和避免损伤纤维可预先在纤维表面徐覆一层半固化的基体树脂或者直接使用预浸料。  纤维缠绕方式和角度可以通过机械传动或计算机控制。  缠绕达到要求厚度后根据所选用的树脂类型在室温或加?#35748;?#20869;固化、脱模便得到复合材料制品。  利用纤维缠绕工艺制造压力容器时一般要求纤维具有?#32454;?#30340;强度和模量容易被树脂浸润纤维纱的张力均匀以及缠绕时不起毛、不断头?#21462;!   ?#21478;外在缠绕的时候所使用的芯模应有足够的强度和刚度能够承受成型加工过程中各种载荷(缠绕张力、固化时的热应力、自重等)满足制品形状尺寸和精度要求以及容易与固化制品分离?#21462;! ?#24120;用的芯模材料有石膏、石蜡、金属或合金、塑料等也可用水溶性高分材料如以聚烯醇作粘结剂制成芯模。  连续纤维缠绕技术的优点  首先纤维按预定要求排列的规整度和精度高通过改变纤维排布方式、数量可以实?#20540;?#24378;度设计因此能在较大程度?#25103;?#25381;增强纤维抗张性能优异的特点  其次用连续纤维缠绕技术所?#39057;?#30340;成?#26041;?#26500;合理比强度和比模量高质量比较稳定和生产效?#24335;细叩取?#36830;续纤维缠绕技术的缺点  设备投资费用大只有大批量生产时才可能?#26723;?#25104;本。  连续纤维缠?#21697;?#36866;于制作承受一定内压的中空型容器如固体火箭发动机壳体、导弹放热层和发射筒、压力容器、大型贮罐、各种管材?#21462;! ?#36817;年来发展起来的异型缠绕技术可以实现复杂横截面形状的回转体或断面?#31034;?#24418;、方形以及不规则形状容器的成型。拉挤成型工艺  拉挤成型工艺中首先将浸?#23637;?#26641;脂胶液的连续纤维束或带状织物在牵引装置作用下通过成型模而定型  其次在模中或固化炉中固化制成具有特定横截面形状和长度不受限制的复合材料如管材、棒材、槽型材、工字型材、方型材?#21462;! ?#19968;般情况下只将预制品在成型模中加热到预固化的程度最后固化是在加?#35748;渲型?#25104;的。卧式拉挤成型过程原理图制品切割纤维树脂槽?#26041;?#22120;预成型拉拢热模  拉挤成型过程中要求增强纤维的强度高、集束性好、不发生悬?#36141;?#23481;易被树脂胶液浸润。  常用的增强纤维如玻璃纤维、芳香族聚酰胺纤维、碳纤维以及金属纤维?#21462;! ?#29992;作基体材料的树脂以热固性树脂为主要求树脂的粘度低和适用期长?#21462;! ?#22823;量使用的基体材料有不饱和聚酯树脂和?#36153;?#26641;脂?#21462;! ?#21478;外以耐热性较好、熔体粘度?#31995;?#30340;?#20154;?#24615;树脂为基体的拉挤成型工艺也取得了很大进展。  其拉挤成型的关键在于增强材料的浸渍。  在拉挤成型工艺中目前常用的方法如热熔涂覆法和混编法。  热熔涂覆法是使增强材料通过熔融树脂浸渍树脂后在成型模中冷却定型  混编法中首先按一定比例将?#20154;?#24615;聚合物纤维与增强材料混编织成带状、空芯状等几何形状的织物  然后利用具有一定几何形状的织物通过热模时基体纤维熔化并浸渍增强材料冷却定型后成为产品。拉挤成型的优点  ①生产效率高易于实现自动化 ②制?#20998;性?#24378;材料的含量一般为%%能够充分发挥增强材料的作用制品性能稳定可靠  ③不需要或仅需要进行少量加工生产过程中树脂损耗少  ④制品的纵向和横向强度可?#25105;?#35843;整以?#35270;?#19981;同制品的使用要求其长度可根据需要定长切割。拉?#20998;?#21697;的主要应用领域  ()耐腐蚀领域。主要用于上、下水装置工业?#32420;?#22788;理设备、化工挡板及化工、石油、造纸和冶金等工厂内的栏杆、楼梯、?#25945;?#25206;?#20540;取! ?)电工领域。主要用于高压电缆保护管、电?#24405;堋?#32477;缘梯、绝缘杆、灯柱、变压器和电机的零部件?#21462;! ?)建筑领域。主要用于门窗结构用型材、桁架、桥梁、栏杆、支架、天花板吊架?#21462;! ?)运输领域。主要用于卡车构架、冷藏车箱、汽?#30423;?#26495;、刹车片、行李架、保险杆、船舶甲板、电气火车轨道护板?#21462;! ?)运动娱乐领域。主要用于钓鱼杆、弓箭杆、滑雪板、撑杆跳杆、曲辊球辊、活动游泳池底板?#21462;! ?)能源开发领域。主要用于太阳能收集器、支架、风力发电机叶片和抽?#36879;说取! ?)航空?#25945;?#39046;域。如宇宙飞船天线绝缘管飞船用电机零部件?#21462;! ?#30446;前随着科学和技术的不?#25103;?#23637;正向着提高生产速?#21462;⑷人?#24615;和热固性树脂同时使用的复合结构材料和方向发展。  生产大型制品改进产品外观质量和提高产品的横向强度都将是拉挤成型工艺今后的发展方向。注射成型工艺  注射成型是树脂基复合材料生产中的一种重要成型方法它适用于?#20154;?#24615;和热固性复合材料但以?#20154;?#24615;复合材料应用最广。  注射成型工艺原理  注射成型是根据金属压铸原理发展起来的一种成型方法。该方法是将颗粒状树脂、短纤维送入注射腔内加热熔化、混合均匀并以一定的挤出压力注射到温度?#31995;?#30340;密闭模具中经过冷却定型后开模便得到复合材料制品。  注射成型工艺过程包括加料、熔化、混合、注射、冷却?#19981;?#21644;脱模等步骤。  加工热固性树脂时一般是将温度?#31995;?#30340;树脂体系(?#20048;?#29289;料在进入模具之前发生固化)与短纤维混合均匀后注射到模具然后再加热模具使其固化成型。  在加工过程中由于熔体混合物的流动会使纤维在树脂基体中的分?#21152;?#19968;定的各向异性。  如果制品形状比较复杂则容易出现局部纤维分布不均?#28982;?#22823;量树脂富集区影响材料的性能。   因此注射成型工艺要求树脂与短纤维的混合均?#28982;?#21512;体系有良好的流动性而纤维含量不宜过高一般在%%左右。  注射成型法所得制品的精度高、生产周期短、效?#24335;细摺?#23481;?#36164;?#29616;自动控制除氟树脂外几乎所有的?#20154;?#24615;树脂都可以采用这种方法成型。  按物料在注射腔中熔化方式分类常用的注射机有按塞式和螺杆式两种。  由于按塞式注射机塑化能力?#31995;汀?#22609;化均匀性差注射压力损耗大及注射速度?#19979;?#31561;已很少生产现在普遍使用的是往复螺杆式注射机。、金属基复合材料的成型技术  金属基复合材料的制备工艺方法对复合材料的性能有很大的影响是金属基复合材料的重要?#33455;?#20869;容之一。金属基复合材料工艺?#33455;?#20869;容  ①金属基体与增强材料的结合和结合方式  ②金属基体增强材料界面和界面产物在工艺过程中的形成及控制  ③增强材料在金属基体中的分布  ④?#20048;?#36830;续纤维在制备工艺过程中的损伤  ⑤优化工艺?#38382;?#25552;高复合材料的性能和稳定性?#26723;?#25104;本。  根据各种方法的基本特点把金属基复合材料的制备工艺分为四大类:  ()固态法  ()液态法  ()喷射与喷涂沉积法  ()原位复合法。常用的金属基复合材料制备工艺()固态法  固态制备工艺主要为扩散结合和粉末治金两种方法。)扩散结合  在一定的温度和压力下把表面新?#26159;?#27905;的相同或不相同的金属通过表面原子的互相扩散而连接在一起。  因而扩散结合也成为一种制造连续纤维增强金属基复合材料的传统工艺方法。  扩散结合工艺?#24615;?#24378;纤维与基体的结合主要分为三个关键步骤:  ①纤维的排布  ②复合材料的叠合和真空封装  ③热压。  采用扩散结合方式制备金属基复合材料工艺相对复杂工艺?#38382;?#25511;制要求严格纤维排布、叠合以及封装手工操作多成本高。  但扩散结合是连续纤维增强并能按照铺层要求排布的惟一可行的工艺。  在扩散结合工艺?#24615;?#24378;纤维与基体的湿润问题容易解决而且在热压时可通过控制工艺?#38382;?#30340;办法来控制界面反应。  因此在金属基复合材料的早期生产中大量采用扩散结合工艺。)粉末冶金  粉末冶金既可用于连续长纤维增强又可用于短纤维、颗粒或晶须增强的金属基复合材料。  在粉未冶金法中长纤维增强金属基复合材料分两?#27975;小! ?#39318;先是将预先设计好的一定体积百分比的长纤维和金属基体粉末混装于容器?#24615;?#30495;空或保护气氛下预?#25112;帷! ?#28982;后将预?#25112;?#20307;进行热等静压加工。  一般情况下采用粉未冶金工艺制备的长纤维增强金属基复合材料中纤维的体积百分含量为~最多可达。粉末冶金法五大优点  ①热等静压或?#25112;?#28201;度低于金属熔点因而由高温引起的增强材料与金属基体的界面反应少减小了界面反应对复合材料性能的不利影响。同时可以通过热等静压或?#25112;?#26102;的温?#21462;?#21387;力和时间等工艺?#38382;?#26469;控制界面反应。  ②可根据性能要求使增强材料(纤维、颗粒或晶须)与基体金属粉末以任何比例混合纤维含量最高可达颗粒含量可达以上这是液态法无法达到的。  ③可?#26723;?#22686;强材料与基体互相湿润的要求也?#26723;?#20102;增强材料与基体粉未的密度差的要求使颗粒或晶须均?#30830;?#24067;在金属基复合材料的基体?#23567;! 、?#37319;用热等静压工艺时其组织细化、?#26053;堋?#22343;匀一般不会产生偏析、偏聚等缺陷可使孔隙和其他内部缺陷得到明显改善从而提高复合材料的性能。  ⑤粉未冶金法制备的金属基复合材料可通过传统的金属加工方法进行二次加工。可以得到所需形状的复合材料构件的毛坯。  ①工艺过程比较复杂  ②金属基体必须制成粉末增如了工艺的复杂性和成本  ③在制备铝基复合材料时还要?#20048;?#38109;粉引起的爆炸。粉末冶金法主要缺点.液态法  液态法亦称为熔铸法其中包括压铸、半固态复合铸造、液态渗透以及搅拌法和无压渗透法?#21462;! ?#28082;态法是目前制备颗粒、晶须和短纤维增强金属基复合材料的主要工艺方法。  液态法主要特点是金属基体在制备复合材料时均处于液态。  与固态法相比液态法的工艺及设备相对简便易行与传统金属材料的成型工艺如铸造、压铸?#30830;?#27861;非常相似制备成本?#31995;?#22240;此液态法得到较快的发展。)压铸  压铸成型是指在压力作用下将液态或半液态金属基复合材料或金属以一定速度充填压铸模型?#25442;?#22686;强材料预制体的孔隙?#24615;?#21387;力下快速凝固成型而制备金属基复合材料的工艺方法。  压铸成型法的具体工艺  首先将包含?#24615;?#24378;材料的金属熔体倒入预热摸具中后?#26438;?#21152;压压力约为~MPa使液态金属基复合材料在压力下凝固。  待复合材料完全固化后顶出即?#39057;?#25152;需形状及尺寸的金属基复合材料的坯料或压铸件。  压铸工艺中影响金属基复合材料性能的工艺因素主要有四个:  ①熔融金属的温?#21462;ⅱ?#27169;具预热温?#21462; 、?#20351;用的最大压力、④加压速?#21462;! ?#22312;采用预制增强材料块时为了获得无孔隙的复合材料一般压力不低于MPa加压速度以使预制件不变形为宜一般为~cms。  对于铝基复合材料熔融金属温度一般为~℃预制件和模具预热温度一般可控制在~℃并?#19978;?#20114;补偿如前者高些后者可以低些反之亦然。  采用压铸法生产的铝基复合材料的零部件其组织细化、无气孔可以获得比一般金属模铸件性能优良的压铸件。  与其他金属基复合材料制备方法相比压铸工艺设备简单成本低材料的质量高且稳定易于工业化生产。)半固态复合铸造  半固态复合铸造主要是针对搅拌法的缺点而提出的改进工艺。  这种方法是将颗粒加入处于半固态的金属基体?#22411;?#36807;搅拌使颗粒在金属基体中均?#30830;?#24067;并取得良好的界面结合然后浇注成型或将半固态复合材料注入模具中进行压铸成型。  通常采用搅拌法制备金属基复合材料时常常会由于强?#21307;?#25292;将气体或表面金属氧化物卷入金属熔体?#23567; ?#21516;时当颗粒与金属基体湿润性差时颗粒难以与金属基体复合而且颗粒在金属基体中由于比重关系而难以得到均?#30830;植加?#21709;复合材料性能。  半固态复合铸造的原理  ①是将金属熔体的温度控制在?#21512;?#32447;与固相线之间通过搅拌?#20849;?#20998;树枝状结晶体破碎成固相颗粒熔体中的固相颗粒是一种?#20405;?#26230;结钩可以?#20048;?#21322;固态熔体粘度的增加。  ②当加入预热后的增强颗粒时因熔体中含有一定量的固相金属颗粒在搅拌?#24615;?#24378;颗粒受阻而滞留在半固态金属熔体?#24615;?#24378;颗粒不会结集和偏聚而得到一定的分散。  ③同时强烈的机?#21040;?#25292;也使增强颗粒与金属熔体直接接触促进润湿。主要控制工艺?#38382; 、?#37329;属基体熔体的温度应使熔体达到~固态  ②搅拌速度应不产生?#29287;?#20197;?#20048;?#31354;气裹入并使熔体中枝晶破碎形成固态颗粒?#26723;?#29076;体的粘度从而有利于增强颗粒的加入。  由于浇注时金属基复合材料是处于半固态直接浇注成型或压铸成型所得的铸件几乎没有缩孔或孔洞组织细化和?#26053;堋! ?#21322;固态复合铸造主要应用于颗粒增强金属基复合材料因短纤维、晶须在加入时容易结团或缠结在一起虽经搅拌也不易分散均匀因而不易采用此法来制备短纤维或晶须增强金属基复合材料。)无压渗透  工艺过程如下:  ①是将增强材料制成预制体置于氧化铝容器内。  ②再将基体金属坯料置于可渗透的增强材料预制体上部。  ③氧化铝容器、预制体和基体金属坯料均装入可通入流动氮气的加热炉?#23567;! 、?#36890;过加热基体金属熔化并自发渗透进入网络状增强材料预制体?#23567;! ?#26080;压渗透工艺能较明?#36234;档?#37329;属基复合材料的制造成本但复合材料的强度?#31995;投?#20854;刚度显著高于基体金属。  例如以~AlO或SiC预制成零件的形状放入同样形状的刚玉陶瓷槽内将含有~Mg的铝合金(基体)坯料放置在增强材料预制体上在流动的氮气气氛下加热至~℃铝合金熔化并自发渗入预制体内。  由于氮气与铝合金发生反应在金属基复合材料的显微组织中还有AlN。  控?#39057;?#27668;流量、温度以及渗透速度可以控制AIN的生成量。  AIN在铝基复合材料中起?#25945;?#39640;复合材料刚度?#26723;?#28909;膨胀系数的作用。  采用这种方法制备的AlOAl的刚度是铝合金基体的两倍而SiCAl的刚度也达到钢的水平但强?#20154;?#24179;?#31995;汀#?#21943;射沉积  首先将基体金属在坩埚中熔化后在压力作用下通过喷咀送入雾化器在高速惰性气体射流的作用下液态金属被分散为细小的液滴形成所?#20581;?#38654;化锥”  然后通过一个或多个喷咀向“雾化锥”喷射入增强颗粒使之与金属雾化液滴一齐在基板(收集器)上沉积并快速凝固形成颗粒增强金属基复合材料如下图所示。雾化金属液滴与颗粒共沉积示意图喷射沉积法的优越性 ①该工艺流程短工序简单喷射沉积效率高有利于实现工业化生产。 ②高?#26053;?#24230;直接沉积的复合材料密度一般可达到理论的~  ③属快速凝固方法冷速可达~Ks?#24335;?#23646;晶粒及组织细化消除了宏观偏析合金成分均匀同时增强材料与金属液滴接触时间短很少或没有界面反应  ④具?#22411;?#29992;性和产品多样性。该工艺适于多种金属材料基体如高、低合金钢、?#33391;?#38109;合金、高温合金?#21462;?#21516;时可设计雾化器和收集器的形状和一定的机械运动以直?#26377;?#25104;盘、棒、管和板带等接近零件实?#24066;?#29366;的复合材料的坯料.原位自生成法  在复合材料制造过程?#24615;?#24378;材料在基体中生成和生长的方法称作原位自生成法。  在金属基复合材料制备过程?#22411;?#24448;会遇到两个问题:  一是增强材料与金属基体之间的相容性(即润湿性)问题  二是无论固态法还是液态法增强材料与金属基体之间的界面?#21363;?#22312;界面反应。  其?#24615;?#24378;材料与金属基体之间的相容性往往影响金属基复合材料在高温制备和高温应用中的性能和性能稳定性。  如果增强材料(纤维、颗粒或晶须)能从金属基体中直接(即原位)生成则上述两个问题就可以得到较好的解决。  以原位自生成法制造的金属基复合材料中基体与增强材料间的相容性好界面干净结合牢固。  特别当增强材料与基体之间有共格或半共格关系时能非常?#34892;?#22320;传递应力而?#21307;?#38754;上不生成有害的反应产物因此这种复合材料有较优异的力学性能。原位自生成有三种方法  )共晶合金定向凝固法  )直接金属氧化法(DIMOXTM)  )反应自生成法(XDTM))共晶合金定向凝固法  增强材料以共晶的?#38382;?#20174;基体中凝固析出通过控制冷凝方向在基体中生长出排列整齐的类似纤维的条状或片层状共晶增强材料。  以这种方式生产的镍基、钴基定向凝固共晶复合材料已得到应用。  定向凝固共晶复合材料的原位生长必须满足三个条件:①有温度梯度(GL)的加?#30830;?#24335;②满足平面凝固条件③两相的成核和生长要协调进?#23567;! ?#20108;元共晶材料的平面凝固条件是:  其中C为合金成份     GL为?#21512;?#28201;度梯度R为凝固速?#21462;    L为?#21512;?#32447;斜率CE为共晶成份     DL为溶质在?#21512;?#20013;的扩散系数。  定向凝固共晶复合材料的组织是层片状还是棒状(纤维状)取决于共晶中含量较少的组元的体积分数Xf。  在二元共晶中当Xf<时呈纤维状当Xf>时为层片状。  定向凝固共晶复合材料主要应用于航空透平机叶片有三元共晶合金AlNiNb它所形成的α和β相为NiAl和NiNb 单变度共晶合金CCoCr所形成的α和β相分别为(Co,Cr)和(Cr,Co)C。)直接金属氧化法(DIMOXTM)  DIMOXTM是一种可以制备金属基复合材料和陶瓷基复合材料的原位复合工艺。  DIMOXTM法根据是否?#24615;?#25104;型体又可分为惟一基体法和预成型体法两者原理相同。  惟一基体法的特点  制备金属基复合材料的原材料中没有填充物(增强材料预成型体)和增强相只是通过基体金属的氧化或氮化来获取复合材料。  在惟一基体法中例如需制备AlOAl则可通过铝液的氧化来获取AlO增强相。  通常铝合金表面?#26438;?#27687;化形成一种内聚、结合紧密的氧化铝膜这层氧化铝膜使得氧无法进一步渗?#22797;?#32780;阻止了膜下的?#20004;?#19968;步氧化。  但是在DIMOXTM工艺中熔化温度上升到~℃远超过铝的熔点℃。  通过进一步加入促进氧化反应的合金元素Si和Mg使熔化金属通过显微通道渗透到氧化层外边并?#25215;?#27687;化即铝被氧化但铝液的渗透通道未被堵塞。  利用惟一基体法工艺可以根据氧化程度来控制AlO的量。  如果这一工艺过程在所有金属被氧化之前停止的话则所制备的复合材料就是?#26053;?#20114;连的AlO陶瓷基复合材料其中含有~的Al。  除了可以直接氧化外还可以直接氮化。  通过DIMOXTM工艺还可以获得AlNAlZrNAl和TiNTi等金属基或陶瓷基复合材料。  当DIMOXTM工艺采用增强材料预成型体时由于增强材料预成型体是透气的金属基体可以通过渗透的氧或氮?#25215;蜓酰?#27694;)化形成基体。)反应自生成法(XDTM)  这种方法是在近年中发展起来的技术主要用于制造金属间化合物复合材料。  在反应自生成法?#24615;?#24378;材料是由加入基体中的相应元素之间的反应或者合金熔体中的某种组分与加入的元素或化合物之间反应生成的。  在XDTM工艺中可以根据所选择的原位生成的增强相的类别或形态选择基体和增强相生成所需的原材料如一定粒度的金属粉末硼或?#25380;?#25353;一定比例(反应要求)混合。XDTM工艺原理示意图  ?#38381;?#31181;混合物制成预制体加热到金属熔点以上或者自蔓延的反应发生的温度时混合物的组成元素进行放?#30830;?#24212;用以生成在基体中弥漫的微观增强颗粒、晶须和片晶等增强相。  XDTM工艺的关键技术是可以生成一种韧相它属于专利技术。  例如一定粒度的铝粉、钛粉?#22242;?#31881;以一定比例混合成型加热后反应生成TiB进而形成TiB增强的铝基复合材料。AlTiB→TiBAl  XDTM法不仅可以用粉末反应生成复合材料也可以在熔融的合金中导入参加反应的粉末或气体而生成复合材料。  如在熔融的AlTi合金中导入载?#35745;?#20307;反应生成TiC进而形成TiC增强铝基复合材料。AlTiC→TiCAlXDTM工艺特点  ①增强相是原位形成具有热稳定性  ②增强相的类型、形态可以选择和设计  ③各种金属或金属间化合物均可作为基体  ④复合材料可以采用传统金属加工方法进行二次加工。  XDTM材料包括Al、Ti、Fe、Cu、Pb和Ni基复合材料还可以是TiAl、TiAl和NiAl等金属化合物基复合材料。  其?#24615;?#24378;相包括硼化物、氮化物和碳化物等其形态可以是颗粒、片晶和杆状还可以原位生成晶须。、陶瓷基复合材料的制备方法与工艺  陶瓷基复合材料的制造分为两个步骤:  第一步是将增强材料掺入未固结(或粉末状)的基体材料中排列整齐或混合均勾  第二步是运用各种加工条件在尽量不破坏增强材料和基体性能的前提下制成复合材料制品。  根据陶瓷基复合材料的制造步骤在加工制备复合材料时应根据使用要求相应地增强材料和基体的复合针对不同的增强材料(纤维、晶须、颗粒)选择相应的加工条件等因素。  选择哪种增强材料和基体除了根据使用要求如温?#21462;?#24378;?#21462;?#24377;性模量等两种材料间一些性能的配合也直接影响复合材料的性能。  通常要考虑的两种材料的主要因素如下:  物理因素:熔点、挥发?#21462;?#23494;?#21462;?#24377;性模量、热膨胀系数、蠕变性能、强?#21462;?#26029;裂韧性?#21462;! ?#32420;维和基体的相容性因素:  化学相容性、热性能相容性(主要是高温状态)、同环境的相容性(包括内部和外部而外部环境的相容主要包括氧化和蒸发)。  针对不同的增强材料已经开发了多种加工技术。  例如对于以连续纤维增强的陶瓷基复合材料的加工通常采用下面三种方法:  ①首先采用料浆浸渍工艺然后再热压?#25112;帷 、?#23558;连续纤维编织制成预成型坯件再进行化学气相沉积(CVD)化学气相渗透(CVI)直接氧化沉积(Lanxide)  ③利用浸渍热解循环的有机聚合物裂解法制成陶瓷基复合材料。  对于颗粒弥散型陶瓷基复合材料主要采用传统的?#25112;?#24037;艺包括常压?#25112;帷?#28909;压?#25112;?#25110;热等静压?#25112;帷! 〈送?#19968;些新开发的工艺如固相反应?#25112;帷?#39640;聚物先驱体热解、CVD、溶胶凝胶、直接氧化沉积等也可用于颗粒弥散型陶瓷基复合材料的制备。  晶须补强陶瓷基复合材料的制备方法:  将晶须在液体介质中经机械或超声分散再与陶瓷基体粉末均?#28982;?#21512;制成一定形状的坯件烘干后热压或热等静压?#25112;帷! ?#21046;备晶须补强陶瓷基复合材料时为了克服晶须在?#25112;?#36807;程中的搭桥现象坯件制造采用压力渗滤或电泳沉积成型上艺。  ?#36865;?#21407;位生长工艺、CVD、CAI、固相反应?#25112;帷?#30452;接氧化沉积等工艺也适合于制备晶须补强陶瓷基复合材料。陶瓷基复合材料的加工制造方法传统的制备技术()新的制备技术() 传统的制备技术 ) 冷?#36141;蛻战?#27861; ) 热压法) 冷?#36141;蛻战?#27861;  传统的陶瓷生产工艺是将粉末和纤维冷压然后?#25112;帷! ?#20511;鉴聚合物生产工艺中的?#36153;埂?#21561;塑、注射等成型工艺为了快速生产的需要可以在一定的条件下将陶瓷粉体和有机载体混合后压制成型除去有机黏结剂然后?#25112;?#25104;制品。  在冷?#36141;蛻战?#27861;的生产过程?#22411;?#24120;会遇到?#25112;?#36807;程中制品收缩同时最终产?#20998;杏行?#22810;裂纹的问题。    在用纤维和晶须增强陶瓷基材料进行?#25112;?#26102;除了会遇到陶瓷基收缩的问题外还会使?#25112;?#26448;料在?#25112;?#21644;冷却时产生缺陷或内应力。这主要是由增强材料的特性决定的。  例如增强材料的特性主要有:  增强材料具有?#32454;?#30340;长径?#21462; ?#22686;强材料和基体不同的热膨胀系数  增强材料在基体中排列方式的不同?#21462;? 热压法  热压是目前制备纤维增强陶瓷基复合材料(CMCs)最常用的方法一般把它称为浆料浸渍工艺。  主要用在纤维增强玻璃和纤维增强陶瓷复合材料?#23567;! ?#27974;料浸渍工艺主要包括以下两个步骤:  ①增强相渗入没有固化的基体?#23567; 、?#22266;化的复合材料被热压成型。下图显示了浆料浸渍工艺流程图?#21512;?#32500;浸?#25112;?#26009;纤维缠绕在辊筒上纤维裁剪铺层压力纤维玻璃陶瓷复合材料热压~℃脱黏结剂℃热压纤维增强玻璃陶瓷基复合材料的工艺?#24223;摺 ?#27492;工艺流程图主要包括以下四个过程:  ①纤维首先通过浆料池  ②浸渍的丝被卷到一个转筒上  ③干燥后被切割并依照一定的要求层状排?#23567; 、?#22266;化并加热成型。  其中浆料池中的浆料由陶瓷粉末、溶剂和有机黏结剂组成另外再加入一些润湿剂有助于提高纤维在浆料中的浸润性。  下图显示了在热压各向同性氧化?#26009;?#32500;增强玻璃陶瓷基复合材料时温度和压力随时间的变化曲线。  热压各向同性氧化?#26009;?#32500;增强玻璃陶瓷基复合材料时温?#21462;?#21387;力随时间的变化曲线  浆料浸渍工艺非常适合玻璃或玻璃陶瓷基复合材料因为它的热压温度低于这些晶体基体材料的熔点。  但热压过程中除了要考虑制品的形状外还要考虑的因素包括:  ①在整个操作过程中纤维必须经仔?#22797;?#29702;避免损伤纤维表面。  ②拉力影响浆料浸渍纤维的能力太强的拉力会导致纤维破坏。  ③在加工过程中要尽量减少纤维的破坏。因为结晶陶瓷的耐火颗粒在与纤维的机?#21040;?#35302;中会损伤纤维太高的压力也会损伤纤维还要避免纤维在高温中与基体的反应。  ④浆料的组成是一个重要方面包括粉体的含量、粉体粒子的大小、黏结剂的种类和含量、溶剂?#20154;?#20204;都对最终复合材料制品的性能有所影响。  ⑤为了减少最终制品的孔隙率在热压之前要设法完全除去挥发性黏结剂使用比纤维?#26412;?#26356;小的颗粒状陶瓷基体。  ⑥热?#20849;?#20316;非常关键通常是在一个非常窄的操作温?#30830;?#22260;缩短操作时间可以减少纤维的损坏。  浆料浸渍工艺可以?#39057;?#32420;维定向排?#23567;⒌涂?#38553;率、高强度的陶瓷基复合材料。它可以用在C、AlO、SiC和AlOSiO纤维增强玻璃、玻璃陶瓷和氧化物陶瓷的制造工艺?#23567;! ?#36825;种工艺的主要缺点是要求基体有?#32454;?#30340;熔点或软化点。  新的制备技术主要指在世纪年代开始发展起来的技术。它包括渗透直接氧化以化学反应为基础的CVD、CVI溶胶凝胶聚合物热解白蔓燃高温合成(SHS)等技术。()新的制备技术) 渗透法  渗透法就是在预制的增强材料坯件中使基体材料以固态、液态或气态的?#38382;?#28183;透制成复合材料。其中比较常用的是?#21512;?#28183;透。  渗透法类似于聚合物基复合材料制造技术中纤维布被?#21512;?#30340;树脂渗透后热压固化。  二者的差别就是所用的基体是陶瓷渗透的温度要高得多。下图是?#21512;?#28183;透工艺示意图。?#21512;?#28183;透工艺示意图  由于熔融的陶瓷具有?#32454;?#30340;黏度为了提高陶瓷对预制增强材料坯件的渗透通过对增强材料的表面处理来提高其浸渍性这种提高渗透主要采用化学反应的方式。    另外加?#36141;?#25277;真?#29031;?#20004;种物理方法也可以被用来提高渗透性。  以这种方法生产陶瓷基复合材料的主要优点是制造工艺是一个简单的一步生产过程可以获得一个均匀的制品。渗透法的主要缺点  ①如果使用高熔点的陶瓷就可能在陶瓷和增强材料之间发生化学反应  ②陶瓷具有比金属更高的熔融黏度因此对增强材料的渗透相当困难  ③增强材料和基体在冷却后由于不同的热膨胀系数会引起收缩产生裂纹。  因此为了避免这种情况要尽量选用热膨胀系数相近的增强材料和基体。)直接氧化法(Lanxide法)  直接氧化法就是利用熔融金属直接与氧化剂发生氧化反应而制备陶瓷基复合材料的工艺方法。  由于它是由Lanxide公司发明的所以又称为Lanxide法。  直接氧化法的生产工艺  ①将增强纤维或纤维预成型件置于熔融金属的下面并处于空气或其他气氛中熔融金属中含有?#23613;?#30789;等一些添加剂。  ②在纤维不断被金属渗透的过程中渗透到纤维中的金属与空气或其他气体在不?#25103;?#29983;氧化反应这种反应始终在?#21512;?#37329;属和气相氧化剂的界面处进行反应生成的氧化物沉积在纤维周围形成含有少量金属、?#26053;?#30340;陶瓷基复合材料。Al?N  以金属铝为例在空气或氮气气氛中主要发生下列反应:AlOAlNAlO  一般在这种陶瓷基复合材料制?#20998;?#26410;发生氧化反应的残余金属量约占%~%。  可以用来这种方法制造高温热能量?#25442;?#22120;的管道等部件具有较好的机械性能(强?#21462;?#38887;性等)。直接氧化法工艺的缺点  ①以这种方法生产的产?#20998;?#27531;余的金属很难完全被氧化或除去。  ②这种方法难于用?#29943;?#20135;一些较大的和比较复杂的部件?#28909;綰教?#24037;业的一些部件。  原?#25442;?#23398;反应技术已经?#36824;?#27867;用于制造整体陶瓷件同样该技术也可以用于制造陶瓷基复合材料已广泛应用的有CVD和CVI工艺。)原?#25442;?#23398;反应法①CVD法  CVD法就是利用化学气相沉积技术通过一些反应性混合气体在高温状态下反应分解出陶瓷材料并沉积在各种增强材料?#38386;?#25104;陶瓷基复合材料的方法。②CVI法  将化学气相沉积技术运用在将大量陶瓷材料渗透进增强材料预制坯件的工艺就称为化学气相渗透工艺。  从这两种工艺技术?#27492;礐VD法首先被开发并应用于一些陶瓷纤维的制造和CC复合材料的制备  CVI方法在CVD技术?#25103;?#23637;起来并?#36824;?#27867;应用于各种陶瓷基复合材料。  下图是CVI的工艺示意图CVI工艺示意图  以AO陶瓷基复合材料为例反应性混合气体(AlCl/HCO)在?#31995;?#30340;沉积温度(~℃)和压力(~kPa)下发生下列反应:AlCl(g)H(g)CO(g)?AlO(s)CO(g)HCl(g)  固态的AlO沉积在纤维表面最后形成陶瓷基复合材料。H(g)CO(g)?HO(g)CO(g)  与CVD工艺相比CVI工艺实际上是一?#20540;?#28201;和低压工艺这样就可以避免一般陶瓷基复合材料工艺对增强材料的损伤。  CVI制造的产品其实际密度可以达到理论密度的%~%。  CVI工艺生产CMC的主要优点:  ①在高温下有很好的机械性能  ②可以生产一些较大的、形状复杂的产品  ③产品能较好地保持纤维和基体的抗弯性能。  CVI工艺的主要缺点就是生产工艺时间较长生产成本较大。)溶胶凝胶法和热解法  ①溶胶凝胶法  溶胶凝胶(SolGel)法是运用胶体化学的方法将含有金属化合物的溶液与增强材料混合后反应形成溶胶溶胶在一定的条件下转化成为凝胶然后?#25112;?#25104;CMC的一种工艺。  由于?#24189;?#33014;转变成陶瓷所需的反应温度要低于传统工艺中的熔融和?#25112;?#28201;度因此在制造一些整体的陶瓷构件时溶胶凝胶法有较大的优势。  溶胶凝胶法与一些传统的制造工艺结合可以发挥比较好的作用。  如在浆料浸渍工艺中溶胶作为纤维和陶瓷的黏结剂在随后除去黏结剂的工艺中溶胶经?#25112;?#21518;变成了与陶瓷基相同的材料?#34892;?#22320;减少了复合材料的孔隙率。②热解法  热解(Pyrolysis)法就是使聚合物先驱体热解形成陶瓷基复合材料的方法。  如由聚碳硅烷生产SiC陶瓷基复合材料中聚合物一般在热解过程中有?#32454;?#30340;陶瓷产量、低的收缩、好的机械性能同时聚合物本身容易制备。  聚合物热解法可用?#29943;?#20135;SiCfSiC和SiNfSiC等陶瓷基复合材料。  溶胶凝胶法和热解法生产CMC的优点:  ①、容易控制复合材料的组分无论是溶胶还是聚合物先驱体都比较容易渗透到纤维?#23567; 、凇?#26368;后成型时的温度?#31995;汀?#28342;胶凝胶法和热解法生产CMC的缺点:①、在?#25112;?#26102;会产生较大的收缩②、?#31456;式系汀?自蔓燃高温合成法  自蔓燃高温合成(selfpropagationhightemperaturesynthesis)法就是利用高效的?#30830;?#24212;使化学反应自发进行下去最后生成所需要的产品。  自蔓燃高温合成技术一般用于制造系?#24515;?#28779;材料。  该技术生产的产?#20998;?#19968;般?#21152;?#36739;多的孔隙。  为了减少孔隙在燃烧反应结束后温度还相当高的情况下应立即置于?#32454;?#21387;力。  自蔓燃高温合成技术中没?#22411;?#21152;的热源一些用传统方法难以生产的陶瓷化合物通过?#26412;?#21319;温的高?#30830;?#24212;被制造出来。  如将钛粉和碳黑混合冷压成型点燃?#26438;?#24341;燃后形成碳化?#36873;! ?#20197;自蔓燃高温合成法制造的耐火部件具有以下特点:  ①很高的燃烧温度(最高可达℃以上)  ②简单、低成本的设备  ③能很好地控制化学组成可以制造不同形状的产品。  许多陶瓷产品如SiCAlOTiCAlOBNAlOTiBTiC等都可以用自蔓燃高温合成法制造  另外一些金属基的材料也可以用此法生产因此在美国、俄罗斯等一些国家围绕自蔓燃高温合成法在不断研制新的产品和技术。陶瓷基复合材料的制备工艺  ()纤维增强陶瓷基复合材料的制备  纤维增强陶瓷基复合材料的性能取决于多种因素。  、从基体方面看与气孔的尺寸及数量、裂纹的大小以及一些其他缺陷有关  、从纤维方面来看则与纤维中的杂质、纤维的氧化程?#21462;?#25439;伤及其他固有缺陷有关  从基体与纤维的结合情况看则与界面的结合效果、纤维在基体中的取向以及基体与纤维的热膨胀系数差有关。  正因为有如此多的影响因素所以在实际中针对不同的材料制作方法也会不同。制备工艺主要有以下几种:)泥浆烧铸法  在陶瓷泥浆中把纤维分散然后浇铸在石膏模型?#23567;! ?#27877;浆烧铸法比较古老不受制品形状的限?#39057;?#23545;提高产品性能的效果不显著成本低工艺简单适合于短纤维增强陶瓷基复合材料的制作。)热压?#25112;?#27861;  将长纤维切短(<mm)然后分散并与基体粉未混合再进行热压?#25112;帷?浸渍法  这种方法适用于长纤维。  首先把纤维编织成所需形状  然后用陶瓷泥浆浸渍干燥后进行?#33655;鍘! ?#28024;渍法的优点是纤维取向可自由调节缺点是不能制造大尺寸制品而且所得制品的?#26053;?#24230;?#31995;汀?#32420;维增强陶瓷基复合材料制作过程  ①碳纤维增强氧化?#23613; ?#20197;氧化镁为基体碳纤维为增强体(体积含量为左右)在℃进行热压成型获得复合材料它的抗破?#30340;?#21147;?#21364;?#27687;化镁高出倍以上。  但由于碳纤维与氧化镁的热膨胀系数相差一个数量级所以这种复合材料具有较多裂纹实用价值不大。②石墨纤维增强LiO·AlO·nSiO  用石墨纤维作增强体以氧化锂、氧化铝和石英组成的复盐为基体。  把复盐先制成泥浆然后使其附着在石墨纤维毡上把这种毡片无规则地积层并在~℃热压分钟压力为MPa。  所得复合材料与基体材料相比耐力学冲击和耐热冲击。③碳纤维增强无定型二氧化硅  基体为无定型二氧化硅增强体为碳纤维碳纤维的含量?#30002;?#21491;。  这种复合材料沿纤维方向的弯曲模量可达GPa而且在℃时仍能保持在GPa在室温和℃时的弯曲强度却达到了MPa。  在冷水和℃之间进行热冲击实验基体没有产生裂纹。实验后测定的强度与实验前完相同。()晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的制备  晶须与颗料的尺寸均很小用它们进?#24615;?#38887;的陶瓷基复合材料的制造工艺是基本相同的。  晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的制备工艺只需将晶须或颗粒分散后并与基体粉末混合均匀再用热压?#25112;?#30340;方法即可?#39057;?#39640;性能的复合材料。晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的工艺过程  把几种原料粉末混合配成坯料的方法可分为干法和湿法两种。  新型陶瓷领域混合处理加工的微?#20934;丁?#20122;微?#20934;?#31881;末方法由于效率和可靠性等原因大多采用湿法。)配料  湿法主要以水作溶剂但在氮化硅、碳化硅?#30830;?#27687;化物系原料混合时为?#20048;?#21407;料的氧化则使用有机溶剂。  混合装置一般采用专用球磨机。  为?#20048;?#29699;磨过程中因磨球和内?#38590;心?#19979;来的磨削作为杂质混入原料中最妤采用与原料材质相同的陶瓷球和内衬。  )成型  混好后的料浆在成型时有三种不同的情况:  ①经一次干燥制成粉末坯料后供给成型工序  ②把结合剂添加于料浆中不干燥坯料保?#32440;?#29366;供给成型工序  ③用压滤机将料浆状的粉脱水后成坯料供给成型工序。  把上述干燥粉料充入型模内加压后即可成型。  通常有金属模成型法和橡皮模成型法。金属模成型法的装置简单成型成本低廉但它的加压方向是单向的粉末与金属模壁的摩擦力大粉末间传递压力不太均?#21462;! ?#25925;易造成烧成后的生坯变?#20301;?#24320;裂只能适于形状比较简单的制件。  橡皮模成型法是用静水压从各个方向均匀加压于橡皮模来成型故不会发生生坯密度不均匀和具有方向性等问题。  由于在成型过程中毛坏与橡皮模接触而压成生坯故难以制成精密形状通常还要用刚玉对细节部分进行修整。  另外还有注射成型法、注浆成型法以及?#36153;?#25104;型法等?#20154;?#20204;各有其特点但也有其局限性。)?#25112;帷 ?#20174;生坯中除去粘合剂后的陶瓷素坯?#25112;?#25104;?#26053;?#21046;品的过程叫?#25112;帷! ∩战?#31377;炉的种类繁多按其功能可分为间歇式和连续式。)精加工  ?#25112;?#21518;的许多制品还需进行精加工。  精加工的目的是为了提高烧成品的尺寸精度和表面平滑性前者主要用金刚石砂轮进?#24515;?#21066;加工后者则用磨料进行?#24515;?#21152;工。
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